一线（车间）生产管理与改善
一、课程背景：
在您的企业，车间
现场管理人员是否常常面临这样的问题：
l、工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象还是理不出头绪，如何有效的推进
车间管理工作？
2、主管要改善，老板要降本，生产现场如何有效发现问题，持续改进？
3、品种多，计划变化频繁，生产任务忽高忽低，如何提高生产车间柔性，有效的保证生产进度？
4、生产过程不稳定，机器故障和产品质量问题常常发生，如何有效的控制提高质量和提高设备利用率
5、现场很多事情需要依靠下属和同级部门共同努力，可是经常是出了问题后，人人相互推脱，事情一误再误，如何有效的与他人沟通和协调，如何激发下属的主动性和责任心？通过本课程的培训，将会让您茅塞顿开。
二、课程收益：
1、明确现场干部的角色定位，掌握车间日常事务管理及人员管理的精髓
2、 掌握简单的质量工具及改进生产质量的方法
3、学习有效掌握生产进度，控制制造成本的方法
4、学会发现和挖掘问题，掌握用简单工具解决各种车间复杂问题
三、培训对象：
制造企业厂长、车间主任、
班组长、工段长、生产领班等车间督导人员及储备干部
四、培训时间
二天
五、培训方式及特色：
（一）培训方式：
1、讲师激情、精彩演讲占50%
2、案例分析（从正面和反面两方面进行实例分析）占20%
3、互动提问：讲师现场提问，学员做答，讲师点评占10%
4、作业练习：现场练习和操作、表演展示占10%
5、分组讨论：头脑风暴：各小组给出答案，讲师点评占10%
（二）课程特色
l、可操作性：聚焦于现场的实际操作训练与实践能力提升
2、系统提高：锁定车间管理人员能力点，通过训练，改变管理行为，提升管理技能
3、寓教于练：制造型企业实际案例分析，您的困惑大家解答，您所参加的不是一堂枯燥的“填鸭”课程
六、课程大纲
第一模块、车间现场管理人员的职责定位
l、车间管理人员的职责与角色认知
2、如何成为好的车间现场管理人员
3、车间管理工作的重心与要点
4、案例分析：某公司现场管理人员处理现场问题的方法探讨。
6、现场分组讨论：
问题1：根据你的经验,你认为什么样的车间管理人员才是受员工尊敬管理人员?
问题2：根据你的经验,什么样的现场管理人员使员工不喜欢?
问题3：你认为一名杰出的现场管理者应具备哪些方面的条件?
第二模块、如何发现问题和解决问题
1、异常问题与解决问题的思考点
2、问题的分析方法及解决问题方法
3、挖掘问题的类型和问题的再认识
4、问题改善的思考步骤
5、PDCA循环内在精髓及操作要领
6、5W1H与五个为什么
7、头脑风暴法应用
8、生产现场管理偏差及纠正
9、案例分析
第三模块、车间现场的目标管理和绩效考核
l、车间整体工作的推进体系
2、车间管理项目的指标化
3、如何将目标与指针展开为具体的实施方案
4、如何有效的分解车间管理目标
5、如何通过报告与例会进行管理追踪
6、案例：某知名企业目标管理和绩效考核的实例
7、现场讨论：如何对车间现场技术人员的目标进行识别和管理？
第四模块、车间现场6S和目视管理
l、为什么6S是工厂管理合理化的根本
2、6S的核心与实质
3、精益目视管理
5、创建和应用不同类型的视觉控制工具
6、6S的效用
7、案例分析：某企业的看板展示
8、分组讨论：试分析6S在推行中困惑的问题：（1）为什么6S活动不能持之以恒？（2）领导不重视如何解决？（3）员工素质意识低下如何解决？（4）
5S检查评比流于形式如何解决？ （5）6S文件做得好，
执行力不够如何解决？
第五模块、车间计划管理和异常控制
l、生产作业计划的追踪实施
2、如何控制最佳的生产节拍，保持有效产出
3、如何减少运输时间，缩短交期
4、如何提高生产管理系统的柔性
5、如何降低换线时间适应生产线的转换
6、如何利用多能工随时调整生产安排
7、生产负荷平衡
8、如何通过快速换型技术实现多品种生产转换
9、针对小批量生产的作业调度与监控
l0、生产调度与实时统计回馈
11、针对多品种小批量的作业计划方法
12、问题讨论与解答：
（1）生产进度异常如何分析，又如何解决？
（2）插单生产如何应对？
第六模块、车间现场质量控制与改进
l、如何识别质量问题
3、推移管理与预防性问题发现
4、质量问题的对应流程与要点
5、质量改善工具介绍与运用
6、现场练习。
第七模块、车间现场成本控制——企业生存的根本
l、盈亏平衡点学习老板的经营观
3、降低制造成本的主要途径
4、减少现场浪费的活动方法
5、放大镜从宏观到微观的工具
7、标准成本/标准工时的差异分析
8、问题讨论：(1)企业的利润怎么来的？(2)根据目前的财务和生产安排，本公司是否应承接这笔订单？
9、优秀企业案例：（1）常州某制造厂运用ABC分类法降低物料成本；（2）“末日管理”；（3）中国海尔公司的采购体系降低成本。
l、设备管理的支柱
2、数字化的综合效率管理
3、设备的六大损失
4、改善慢性损失，向零故障挑战
5、设备初期清扫与困难源对策
6、自主保养的七步骤
7、案例分析：惹事的销轴
8、案例：某公司设备日常维护/点检表展示
第九模块、车间现场人员的管理
l、新型的上下级关系
2、自我培养与培养下属的意识
3、如何有效的指导与辅导下属
4、如何塑造持续学习与改善的现场氛围
5、如何有效的向上级沟通与汇报
6、同级部门之间沟通与回馈的技巧
7、人际技巧与关系处理
8、激励下属的技巧与方法
9、案例分析：（1）如何指导下属；（2）如何形成自动自发的现场氛围；（3）如何处理员工的冲突。