精益生产管理
课程背景：
精益生产（Lean Production，简称LP）是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产
价值流到
客户服务流的系统角度出发，认识制造业价值流的最佳途径和发现制程中的浪费，并持续改善和优化，最终消除浪费降低消耗，建立精益生产模式；采用精益生产模式的拉动生产系统，有效控制企业物流中的库存，降低制造呆滞时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率，培养精益企业文化与持续改进的良性氛围。最终实现企业价值流的高效运作，提升制造业利润的巨大空间....
课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现的基本技术及方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。
课程大纲：
第一单元：精益生产概述
精益生产的概念
精益生产的发展历程及作用
精益生产的起源
精益生产的作用
制造系统的演变
丰田精益屋介绍
精益生产的五个原则
符合国情的精益生产及其自身发展
视频：丰田生产模式的起源
第二单元：精益生产的基础— 现场组织与改善
游戏: 一个关于
5S的游戏,引出对5S的思考
5S的基本概念
精益5S的内容
整理、整顿、清扫、清洁、素养
5S的基础---三定
5S的相关表格
5S的示范照片及视频
5S的实施流程
现场可视化管理
可视化管理的含义
可视化管理的方式及类型
可视化管理的要求
可视化管理的工具之一-色标系统
可视化工厂图示
现场持续改善
改善的含义
改善的基本思想
改善的企业文化
现场改善的管理体系
现场改善的三大工具
一点教育-OPL
活动板-AB
小组活动及合理化建议-SGA
视频：某企业可视化管理的介绍。
讨论: 本企业可视化管理及现场改善。
第三单元：精益生产的核心理念-消除浪费
精益生产的目标
浪费与增值
浪费的定义
增值与非增值
识别生产活动中的七种浪费
介绍生产活动中七种浪费
七种浪费产生的根源及对策
? 七种浪费之“首”:过量生产
? 七种浪费之“最”:多余动作
? 七种浪费之“淆”:库存
? 七种浪费之“痛”:不合格品
? 七种浪费之“忙”:搬运
? 七种浪费之“闲”:等待
? 七种浪费之“伪”:过度加工
消除浪费的四个步骤
消除浪费的ECRS原则
消除浪费的主要工具简介
?准时化生产与拉动生产技术
?动作分析技术及动作经济性原则
?差错预防与标准化作业
?布局与路径分析
?人机协作分析，产线平衡技术
视频1：寻找视频中存在的各种浪费
视频2：动作浪费分析
视频3：精益动作示范
案例1：人机协作分析
案例2：布局与路径分析
讨论: 本企业存在哪些主要浪费？如何消除?
第四单元：JIT与DFT拉动系统
JIT与DFT的定义及作用
拉式生产与计划推动式生产方式对比
JIT的基本原则
工程的流程化
生产节拍与周期时间
拉动式生产系统
JIT的实施工具之一-看板
工序看板/补充看板
看板数量计算
看板使用规则
看板实系统实施
JIT的实施工具之二-超市（线边库）
JIT的实施工具之三-HUB
DFT与MILK RUN送料方式实践
MTS与MTO并存原因分析
游戏: 看板拉动式生产游戏案例。
案例: 某企业看板实施案例介绍。(辅导项目)
讨论：如何利用看板控制合理库存
第五单元：精益价值流分析-VSM
价值流图的组成和作用
价值流的层次
价值流图建立的四个步骤
选定要研究的产品族
画出当前价值流状态图
画出价值流未来状态图
制定并实施价值流改进计划
价值流图标
案例 1：价值流图的改进实例-缩短收货时间
案例2：某产品价值流改善, 效率提升案例.
练习：画出给出案例的价值流分析及改善图
第六单元：自働化与差错预防及标准化作业
自働化
自働化的含义
自働化的作用
安灯系统介绍-ANDON
安灯系统工作流程
生产线主要安灯类型
案例：安灯系统实例
自働化的主要手段-差错预防
差错预防（POKAYOKE）的含义
差错预防十大原理
常用差错预防方法
案例：1.差错预防案例（某产品信号连线）。
2.条码技术提高发货准确率。
标准化作业
标准化作业程序（SOP）的含义及作用
标准化作业程序的制定及改进
案例: 标准化作业指导书
第七单元：均衡生产与快速换型(
SMED)技术
均衡生产的目的
传统生产与均衡化生产比较
柔性制造
柔性制造的含义
如何实现柔性制造
均衡生产板
均衡生产的实现技术-快速换型
快速换型简介
快速换型的作用
换型基本过程
实现快速换型的步骤
案例: SMT快速换型的改进实例
讨论: 如何利用产品ABC分类控制库存？
第八单元：全员生产维护-
TPM
全员生产维护TPM简介
TPM的目标-零故障/零缺陷/零事故
两个重要指标：MTBF与MTTR
设备综合效率-
OEE
TPM八大支柱
TPM自主维护的七步骤
TPM的改善工具和分析方法
OPL-单点教育
SGA小组活动
3M1E, 5Why分析
案例：提升设备OEE的改进项目案例
第九单元：后精益时代制造技术的发展
敏捷制造
概念
背景
实现及应用状况
制造执行系统-MES
概念
背景
实现及应用状况
新形势下的工业自动化
国际、国内经济发展背景
工业自动化应用的最新案例
自动化的发展