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企业内训

精益生产

培训讲师:张双国培训主题:JIT精益生产管理 看板拉动生产方式 TPM全面生产维护天数:2 天
课程背景
精益生产方式(LeanProduction)是麻省理工大学的研究者给日本汽车工业的生产方式起的名称,精益生产是世界上最成功的生产管理系统,其核心是通过持续改善消除企业运作的过程中的浪费,从而缩短生产制造周期,实现对客户的完美服务,应用先进的看板管理系统,最大限度地降低库存而又保障客户需求;实现“一个流”生产改善、全面生产维护TPM、防呆设计、生产线平衡以及5S目视管理、标准化作业等管理改善,进而降低成本、提高设备/人的效率,减少故障数、不良率等各种浪费,使全员意识革新,现场充满活力。课程中的大量精益改善案例让您真正掌握为企业减少库存50%-70%,缩短生产周期30%-50%,人工效率提高35%,减员20%的方法技巧。
培训对象:
董事长总经理、营运副总、生产与技术部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长等。
课程大纲
第一章:普通工厂的困惑与选择
一,经营不佳的工厂普遍存在的问题分析
物料经常晚到,车间经常等待或者加班
物料种类繁多,采购麻烦,却又经常产生呆料
生产计划经常变更,车间忙于应付
设备经常坏掉,生产效率低下
交货期经常延误,品质不佳,客户经常投诉,甚至减少,取消订单
局部改善,却又按下葫芦浮起瓢
二,成为高效工厂新选择:实现JIT精益生产
三,精益生产的理念与背景
四,精益生产给工厂带来的收益
第二章:精益现场管理基础-5S
一,5S现场推进技法-外企现场5S照片、直观5S
二,5S实施要点----定点摄影、红牌作战、
三,5S“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜寻法
四,全面推进5S,提升全员职业素养
第三章:用增值与非增值来认识工厂八大浪费
一,过量生产浪费
二,过度库存浪费
三,不合理运输浪费等7大浪费
第四章:精益生产的拉动生产方式与看板管理
一,推进式控制系统与拉动式控制系统
二,拉动生产系统的目的
三,推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求
四,看板的种类及用途
五,用看板组织生产的过程
六,实现适时、适量、适物生产
第五章:生产同步化,柔性化,与均衡化
一,个别效率与整体效率
“一个流”生产
缩短作业切换时间
制定生产节拍
二,快速响应市场需求之柔性生产方式
柔性生产的含义
所有部门工作的提速是实现柔性生产的必要要求
企业生产组织结构的柔性
三,生产均衡化
生产为什么要均衡化
生产均衡化之混合生产
如何实现混合生产
均衡化生产案例
第六章:设备不给力-精益生产有问题
一,现场员工对设备脏、乱、差等问题无动于衷
二,管理人员和员工之间采取猫捉老鼠的游戏
三,中国制造型企业设备管理的误区
四,TPM给企业带来的成效
第七章:让设备支持精益生产—推行TPM
一,效率化的个别改善活动
二,自主保养活动
三,建立计划保养体制-即专业保全
四,质量保养活动
五,MP设计及初期管理活动
六,建构教育训练体系
第八章:工厂供应链建立与准时采购
一,采购与物料及时供应的重要性
二,供应商的选择与评估
三,供应商考核体系建立
四,外发加工的外协厂商的审查方式
五,准时制采购的目的与特点
六,准时采购常采用的几种方法
七,准时采购之案例
第九章:精益生产之产品模块化开发设计
一,精益设计的整体理念
二,试产阶段暴露所有问题
三,模块化设计与零件共用
四,供应商参与的并行开发
五,精益设计如何减少物料种类
六,精益设计案例
第十章:订单生产的顽疾与精益生产的必要性
一,订单生产的顽疾
从制造业经营根源理念谈起
订单生产的特征
订单生产方式的经营环境
因应客户零库存的对策
配合的现场体质需求
二,推行精益生产才能根本解决问题
深入分析库存原因及仰减之策略
制造成本高绩效低的主要原因
精益生产方式的理念方向
实现JIT生产两大支柱
精益生产的目标指向
第十一章:精益生产实施技巧
一,精益生产的根本设计
丰田生产方式基本理念
传统大批量生产的背景
两个削减库存量的生产方式
混流式生产线(平准化生产)
二,工厂现场需要的改善
一个流生产式的布置原则
拉式作业与看板
看板的形式与指令内容
接棒式作业
使机台具备人的智慧
第十二章:精益生产在中国的实施文化基础
一,优秀的人力资源(HR)管理体系。
1.良好的人员发展福利管理系统。
2.对员工的尊重
二,完善的改善管理体系。
1.完善的培训体系
2.完善的改善支撑体系
分公司级、部门级和小组级的改善管理制度,
三,积极团结协作的团队

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