赢在现场--现场管理与改善实战
课程背景：
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行
精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用
工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我?改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中
《
现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。
《现场管理与改善实务》这门课程，是康建平老师专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验，融合国际上著名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法!
本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范
生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！
课程收益：
◇学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费
◇帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化
◇学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益
◇短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。
◇加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本，在精益生产方面前进一步。
◇开展质量改进和QCC活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。
◇开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，开动机器，打破常规，实现技术和管理的突破。
课程大纲：
破冰、企业目前的困扰？
※您的企业有没有遇到这样的问题?
&、生产反应速度慢!
&、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
&、动态管理难以实现!
&、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
&、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!
序言:
1,识别与消除一切浪费、提升效率
现场改善的有力武器
2把改善做到极致就是精益生产
2增值与非增值活动
2现场八大浪费
2改善追求零浪费
2约束资源与非约束资源
2从哪里着手
2案例：日、美企业改善运用与发展
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
2,现场改善的意识与思路
1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）“5现”主义意识
7）以人为本的意识
第一招生产要改变—环境是关键
现场环境变一变现场管理系统的铁三角－三大因素
◇人、物、场所的最佳结合
◇生理曲线和物体摆放的奥妙
◇定置管理的实施－6S活动
◇定置管理的实施技巧
◇定置管理的类型和设计原则
◇定置管理的有力武器－红牌作战
◇定点摄影的作用
◇定置管理好
◇定置管理的案例、图片
目视管理看一看！
◇目视化的改善措施－如何使问题一目了然
◇目视化的标识方法
◇设备的目视管理
◇模具、工装夹具的目视管理
◇物料的目视管理
◇品质的目视管理
◇作业的目视管理
◇安全的目视管理
第二招 打破沙锅问到底---五五分析法
◇你看到了问题在哪里？
◇生产现场的八大浪费
◇生产现场常见问题
◇现场诊断的内容和重点
◇分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
◇生产的问题的可能原因
◇生产问题的根本原因
◇如何透过现象看清生产问题的本质？
◇传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
◇六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
◇生产主管在质量控制中的职责
◇急性质量故障和慢性质量故障
◇连问五个为什么
◇关上窗帘的故事
问题根源改一改！
◇质量改进的八个步骤
◇现场改善的金科玉律
第三招生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
生产布置
2车间布置的基本形式
2布置分析和改善
2工作单元的柔性设计
2单元制生产模式
2搬运分析和原则
2影响搬运的因素，搬运路径分析
2改善搬运方式的着眼点
2搬运工具设计与选择
2工厂内部物流改善
2生产线平衡（演练：生产线平衡）
2快速切换---切换改善
2人机联合分析－人机效率提一提！
◇人机工程挤出时间和效益
◇现场改善的目的
◇生产线改善的实例和动画
◇关键路线缩时间费用省
2案例研讨
第四招看你行不行,动作要标准----动作改善法
时间分析基础---经济动作
2分析动作分析
2动作分析的目的与改善顺序
2动素分析
2动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
212种动作浪费
2时间研究与生产线平衡
2时间研究目的与方法
2秒表，记录表，流程分解原则
2标准工时制订
2实际时间与标准时间的差异补正
2标准工时的意义
2PTS,综合数据等
2宽放设定
2案例分析
第五招生产顺不顺,流程整一整
流程分析
2流程分析概述
2流程分析记号
2流程分析的步骤
2流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
2工艺流程分析案例
2改善四原则ECRS
2分析六大步骤
搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
◇物料搬运优化的原则和方法
◇合理化搬运关键路线缩一缩！
◇生产管理的瑰宝－关键路线法
◇生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
◇有差异就有办法
◇找出关键路线就是胜利
◇关键路线的优化案例
第六招快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用