产品研发可靠性管理
课程背景
当今中国企业处于纯制造型向创新型企业转向的关键时期。由于大部分企业对研发的管理，研发
可靠性，产品定位等诸多方面的管理缺乏科学的管理手段和方法；导致企业过度研发，研发专案死亡率居高不下；研发浪费巨大却束手无策，产品可靠性不高；主要表现如下：
1.产品需求不明确
2.
产品开发可行性分析不够
3.产品研发过程控制缺少清晰的
流程管理
4.产品技术沉淀缺少科学管理
5.产品研发可制造性设计分析不足
6.产品研发缺少可靠性设计
7.产品研发验收和评审管理不善
本课程结合企业面临的这些问题总结出适合不同发展阶段的企业产品研发可靠性管理的措施和方法；通过多年的
研发管理实践来指导学员的研发可靠性管理者，知其然更知其所以然；理论与实践结合的、可操作的方法，从而提高研发管理的可靠性；提升研发管理的效率，实现研发企业价值最大化
课程大纲
第一单元产品研发可靠性管理概论
■产品研发可靠性管理架构图
■
产品规划可靠性---产品精准定位
■产品研发过程管理可靠性---产品
研发项目流程管理
■产品可靠性设计
■产品面向可制造性设计
■D
FMEA的实施---产品研发失效的预测及跟踪
■产品研发数据-IT信息化（
PDM/PLM）
第二单元产品规划可靠性-产品精准定位
■企业在产品战略规划过程中存在的问题与挑战
一.市场与客户需求分析
1.需求(市场)分析是产品成功的关键
2.盈利模式决定产品绩效
二.企业为何要推行产品战略规划实行
产品管理
1.企业竞争焦点的转移
2.导致产品失败的主要因素
3.普遍存在的三个典型问题
问题一：缺乏立体化结构
问题二：缺乏市场细分
问题三：缺乏专业管理
■产品需求及需求分析
一.需求管理
1.什么是需求
2.需求探询的实质
二.需求分析的挑战
三.需求开发的主要困难与错误的后果
1.用户说不清楚需求
2.错误的后果
四.客户需求分析
五.消费者研究：目的链模型
六.客户需求的动态特性
1.顾客价值层次
2.需求的层次
需要---想要---需求
3.客户需求的动态特性解说图
七.需求过程工作流程
■如何进行产品规划
一．产品规划流程
1.产品规划流程图
2.产品规划流程详解
二．理解市场
1.环境分析（PEST分析）
案例分析：受训企业失败项目的PEST分析
2.SWOT分析---优劣势分析（产品开发的动力源泉）
案例分析：某保险柜产品的SWOT分析
3.$appeals分析---竞争力评估（产品开发价值源泉）
案例分析：某品牌手机产品（或受训企业某产品）的$appeals分析
4.FAN分析---财务分析（产品利润源泉）
三.初始产品包业务计划制定
■产品规划策略与定位方式
一．产品定位五步法
1.什么是产品定位：
2.产品定位五步法（五步研究模型）
二．产品定位相关解释
1.产品定位是一种策略
2.理想的定位源于精心的策划
3.定位策划的关键在于熟知消费者和竞争对手
4.熟知竞争对手
三．产品定位策划的四大原则
四．产品定位策划的程序
五．产品定位策划的策略
六．产品定位策划定位方法
第三单元产品研发过程管理可靠性---产品研发流程管理
■研发流程框架概述
■研发三大主流程
一．研发
项目管理流程---研发有序推动的保障
二．阶段评审,验证流程---研发品质保障
三．研发验收流程----新产品生产导入保障
■研发四大支撑流程及使用工具---产品开发一致性保障
一．研发资料信息化管控流程---PDM/PLM
案例分析：受训企业资料管理流程分析
二．零件开发流程---零件DFM
案例分析：某塑胶零件开发流程分享
三．变更管理流程---ECN
四．研发产品化流程---NPI
实例讲解：某通讯产品NPI流程分享
第四单元产品可靠性设计
■建立可靠性模型（五大模型）
一．串联模型
二．并联模型
三．表决模型
四．基本可靠性模型
五．任务可靠性模型
■可靠性指标分配设计
一．分配五大原则
二．分配方法
■可靠性预计
一．元器件计数法
二．应力分析法
三．附表：工程中常用的可靠性预计方法
四．产品可靠性预计的指标未满足时的措施
五．可靠性分配与预计的关系
■可靠性分析
一.故障模式、影响及危害性分析(FMECA)
二．故障树分析(FTA)
三．潜在通路分析
四．电路容差分析
五．耐久性分析
■电子设备的气候防护（案例分析）
一．潮湿的防护
二．盐雾和霉菌的防护
三．金属的防腐
■电子设备的电磁防护（案例分析）
一．元器件防静电措施
二．导线的屏蔽
第五单元面向可制造性的设计
■关于可制造性设计DFM的相关概念
一.DFM---可制造性设计
二.DFA---装配设计
■产品可制造性优劣的评价标准
■导入面向可制造性设计的根源
■装配设计DFA的两大目标
目标一.减少装配工序---减少零件设计
目标二.减少装配时间---优化装配方式设计
案例：利用DFA的需求优化电池盖的结构设计
■减少零件设计的方法
一.合并零件和功能
合并零件&功能设计的三个DFA问题
问题1.零件是否需要单独保养和维修
问题2.零件是否与相邻件的材料不同
问题3.零件是否与相邻件相对移动
案例1.取消一个零件的判断方法
案例2：扶手支架总成优化成一个零件
二.零件通用化设计
将企业的系列产品所用到的零件统一规划，设计成统配通用的零件，可安装在
不同的产品配置中
案例1：方向盘轴组件设计
案例2：紧固件通用设计
三.材料选择的统一化设计（不同零件采用相同材料的设计达到相同功能）
案例：选择主体零件的材料，讲其他零件设计成主体零件上的某个功能结构特征
四.固化连接方式及结构设计
案例：统一螺丝连接方式，固化设计方法
■减少装配时间---优化装配方式设计
减少装配时间的设计原则
一.允许足够的接近和无障碍的视野
案例1：螺丝设置的结构设计
案例2：接插件空间结构的设计
案例3：确保开放存取的设计
二.采用自上向下装配
案例：装配导向设计（重量较大零件）---定位及导向槽
三.减少加工表面
案例：加工面同侧原则---避免二次定位装配
四.加入
防错技术
案例：防呆结构设计---保证一次性装配
五.精益过程
六.优化零件拿取
第六单元DFMEA的实施---产品研发失效的预测及跟踪
■利用DFMEA来管理研发风险
一.DFMEA的概念
二.DFMEA的四大指标
S：严重度
O：发生频度
D：可检测度
RPN:风险优先数
■DFMEA的作用解析
一．FMEA是一种计工具
1.控制工具:设计控制
2.风险性分析工具
3.管理工具
二．FMEA量化确认潜在的失效模式及后果分析9个问题
■推行DFMEA的理由
■DFMEA的运用
一．DFMEA的四大指标
S：严重度
O：发生频度
D：可检测度
RPN:风险优先数
二．DFMEA评价准则（参考）
DFMEA严重度评价准则
DFMEA频度评价准则
DFMEA探测度评价准则
■DFMEA制作实战解析
一．DFMEA一般制作流程
二．DFMEA应用与表格制作实战六步法
第一步：填写表头
第二步：寻找失效点
1.确定分析项
2.失效模式
3.失效后果
4.严重度
5.严重度（S）评价准则
6.重要程度分级
第三步：失效原因及发生的可能性（频度O）
第四步：现行控制及探测度D
现行设计控制
探测度（D）
探测度D评分标准
第五步：计算RPN
第六步：解决问题
■现场指导DFMEA的制作
一．受训企业提供一个失效案例
二．指导学员制作DFMEA
三．现场讲解及分享
第七单元产品研发数据-IT信息化（PDM/PLM）
■研发技术标准资料的管理及培训
■研发设计文件的管理
■研发过程控制资料的管理
■PDM管理系统（类似的有：PLM系统;Pro-Interlink系统等）
一．PDM的简介
二．PDM产生背景
三．PDM应用范围
1.PDM数据管理范围
2.PDM集成框架作用
3.PDM的应用功能
四．PDM功能用途
1.产品资料管理
2.缩短工程变更时间和提高变更的准确率
3.产品模型资料交换标准
4.向量图形标准
5.文件标准
6.图形管理标准
7.电子档案交换标准
8.快速存取相关的产品信息
9.版本控制
10.资料及文件管理
11.工作程序流程管理
12.产品结构管理
13.资料传输及转换
14.信息传输及自动通知系统
■实例讲解（利用PDM系统管理产品设计过程资料管理过程演练）
总结：产品研发可靠性管理的总体思路:
1.分析产品需求，实现产品精准定位--—产品规划可靠性
2.通过产品研发项目管理流程--提升产品研发管理可靠性
3.通过产品可靠性设计----------降低产品研发潜在风险
4.通过产品面向可制造性设计—提高研发产品化的可靠性
5.通过DFMEA的实施--使产品潜在的失效有效预测及跟踪
6.通过产品数据IT信息化---保障研发信息传递的唯一性