现场管理与改善
〖课程目标〗
1、树立正确的改善意识，破除改善的负影响
2、梳理现场改善的框架与逻辑
3、深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费
4、掌握现场问题分析与解决的方法和思路
5、掌握现场作业改善的步骤及工具(
5S / 目视化/ 标准化)
6、了解现场运用质量控制工具-
防错技术
7、了解现场设备改善工具–
TPM &
OEE
〖课程大纲〗
一、
现场管理与改善 基本概念
1、什么是现场管理? 现场管理管什么?
2、现场改善对企业盈利的重要性
3、如何定义现场问题
4、怎么样正确描述现场问题
二、 现场管理与改善的基础
1、录像观摩：七大浪费
2、小组讨论：
精益生产对生产现场提出了什么要求
3、增值、非增值的概念与判断标准
4、现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?
5、现场七大浪费的概念
6、七大浪费的定义
7、消除七大浪费的工具
8、小组活动：精益现场改善推进的逻辑- 现场改善之屋
三、 现场改善之基础改善工具实战学习与训练
1、现场5S及目视化实施方法介绍
2、案例分享：物在其位，物有其位
3、练习：现场实操5S标准岗位
4、现场标准化操作
5、案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场
6、练习：制作岗位标准化操作文件
四、 现场改善之持续改善思路
1、PDCA循环(Plan-Do-Check-ActCycle)
2、案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善
3、PLAN阶段
4、改善目标制定原则与方法
5、练习与点评：制定目标
6、分析与寻找根本原因
7、练习与点评：分析与寻找根本原因
8、寻找改善对策
9、如何通过方法提升员工的
执行力：
10、方法的易做性/ 易查性与执行力的关系
11、故事分享：同一批员工，为何执行力提升了
12、DO阶段- 执行要点
13、PCA与D的关系
14、CHECK阶段- 检查的内容
15、检查内容之间的逻辑关系
16、检查与执行力的关系
17、故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行效果
18、ACT阶段- 五项事情
19、A阶段何种情况进入PDCA循环
五、 现场问题分析与解决的思维与方法训练
1、问题标准定义对分析的重要性
2、确定问题的直接原因
3、鱼骨图与头脑风暴
4、现场问题确认与原因贡献比率分配
5、根本原因分析
6、学习运用3*5why寻找根本原因
7、学员练习：案例分析
8、短长期措施选择的SOC平衡法
9、问题解决的跟踪与标准化文件更新
10、与PDCA的结合
六、 现场质量控制
1、防错技术- POKA YOKE
2、质量的追本溯源- 简述质量控制系统
3、防错法的4大类与7小类
4、防错装置的三级水平
5、如何设计防错系统
6、防错案例展示与分析
7、练习:防错五步法现场案例
七、 现场
设备管理与改善
1、TPM & OEE
2、TPM实施过程中的难点和重点
3、提升TPM执行力的辅助工具- 分层审核
4、TPM的基础- OEE介绍
5、OEE的计算公式与数据定义
6、练习：OEE案例计算