制造现场及生产管理2+2综合改善
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课程背景
美国在衰退，欧洲深陷危机，那种闭着眼睛都能赚钱的日子一去不复返了，处于微笑曲线底端的我们日子更加难过，随某种潮流去人力成本低廉的某地，但遭遇的是产业链的不齐备和人员素质的问题。困难如山，但我们不能坐以待毙，苦练内功，减少浪费，提升效率是战胜危机的唯一出路，从重视销售转移到重视生产管理过程中来。本课把现场改善和生产管理改善有机结合起来，以全方位是视角重塑生产管理体系，达到降低成本、提升品质和效率，增强企业体质的目的
适合对象
与生产管理相关人员
培训大纲
第一部分：从粗放式管理走向精益
◆我们面临的市场严峻形式
◆顾客需求的变化
◆面对市场变化我们的抉择
◆改变、提高员工意识是领导的任务
◆何为生产管理
◆生产管理目的再认识
◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）
◆企业综合实力提高的关键
◆生产管理正确的目的
◆生产管理向“主动型转变”
◆现代生产思想---从批量走向精益
◆制造体系的变革（制造系统演化史）
◆JIT
◆精益生产—创造新的生产方式
◆精益思维和精益生产系统起源
◆精益生产之屋
第二部分：思想意识变革
◆精益意识变革
●何为效率（效率真与假、个别与全体）
●劳动改善与劳动强化
●利润及成本控制
●作为工厂基本的QCD
◆
现场管理意识的养成
●客户至上
●三现主义
●基于事实的管理意识
●PDCA/SDCA
●过程管理
●事先预防
●持续改进的管理意识
●对生产管理的期待：管理、经营、整合
◆生产管理和其他部门的协作
●生产和销售的协作
生产和销售的真话和不满
产销联合的改善（ATP、CTP）
●生产和开发的联合（CE）
第三部分：消除生产线的浪费，控制成本
◆何为浪费
◆过多或过早的浪费
◆库存的浪费
●库存的优点及缺陷
●战略库存的想法
●削减库存的步骤
●以生产部门为核心的库存削减的活动
◆空等待的浪费
◆搬运的浪费
◆制造不良的浪费
◆动作的浪费
◆作业的浪费
◆
成本管理的基础
●成本管理的必要性
●人手不足及人员富余的管理
●沉没成本及边际利润
●从管理到决策
第四部分：削减成本、提升效率的10个管理体系
◆
研发管理体系
失效模式影响及分析的应用
◆培训管理体系——TWI-JI
让新员工快速上岗，准确作业
◆作业管理体系——标准作业
●标准时间的重要意义
●标准时间的活用
●效率的管理
●标准作业
◆质量管理体系——
TQM
●品质管理发展历程
●质量的概念及质量的二元特性分析
●品质管理的重要性
●现场质量管理之屋（QCD及4M管理）
●
质量成本的定义
●质量成本的分类
预防成本
评估成本
失败成本
●质量成本之间的关系
●质量成本分析法
排列图分析法
趋势图分析法
结构比例指标法
●降低质量成本创造利润的案例分析
●质量损失
①生产者损失
②消费者损失
③质量管理的两类风险：
●质量损失函数分析
提供最前沿的损失理论：偏离目标即为损失
●质量经济性的基本概念
案例分析：两种产品分布下的质量经济性优劣比较
●质量水平及其经济性
●最佳质量水平和最高质量水平（最佳质量水平的确定方法）
●价格、成本、利润和质量水平之间的关系
●质量水平和市场需求之间的变化关系
●质量水平和质量保证费用之间的关系：两种质量改进方案
①产品局部改进
②产品根本性改进
●质量经济性综合分析：费用、市场满足率、产品质量水平之间的关系
●提高质量经济性的途径
①提高产品设计和开发过程的质量经济性。
市场需求预测与产品寿命周期
设计阶段的可行性分析：
可靠性、
DOE、
FMEA等技术的应用
质价匹配原则
②提高制造过程质量经济性的途径
③提高产品使用过程的质量经济性
质量故障带来的损失费用
运行费用
◆计划管理体系——流程化生产
●支持工业生产的分工作业
●通过改善工序，促进生产流程化
●实现流程化的方法；多能化、设备的改善、自动化、整备的改善
◆现场管理体系——
5S、目视为基础
5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费）
5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）
5S：全世界制造型企业实用管理标准
车间5S成功推进方式及实施案例
车间定置管理及实施案例
车间目视化管理及实施案例
车间颜色管理及实施案例
车间
看板管理及实施案例
◆
设备管理体系——
TPM
◆
采购管理体系——实现“三加强”
◆现场物料管理
生产计划与物料管理
车间物料与成本控制
物料的库存管理
物料质量控制
◆供应链管理
●实现SCM的要点
第五部分：持续改善，提高效率，尽善尽美
（一）：TOC（约束理论）在增强企业体质中的应用
◆什么是TOC
◆TOC理论的基础
◆产出管理
◆TOC生产体系改善的五大步骤
◆生产现场改善和生产管理改善
（二）：生产线优化改进（改善之四个阶段法）
通过案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，减少浪费，从而生产品质稳定的产品
◆第一阶段：分解作业讲解
分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业
◆第二阶段：自问细节讲解
①5W1H法进行自问
②4M法进行自问
◆第三阶段：构思新方法讲解
ECRS改善法进行新方法展开
◆第四阶段：实施新方法讲解
接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法
◆案例演习
沙盘模拟：生产线布局及标准化作业改善
（三）：质量持续改进
发现、解决生产现场发生的问题。
◆现场问题的发掘
◆问题点的寻找与提出
◆解决问题的法宝：QC小组活动、改善提案制度
◆解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型
◆问题的分析手法：Why-Why、鱼骨图、关联图
◆探求质量问题解决的方法：系统图
◆标准化