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培训课程

TPM全面设备维护实战训练

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主办:上海普瑞思管理咨询有限公司  上海创卓商务咨询有限公司
举办时间:2022年04月15-16日 济南
培训费用:4200元/人(授课费、税费、中餐、指定教材、茶点等)
【课程背景】
随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直是不被运营管理重视的话题,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是维修工的事情,你真的错了,你的企业生产现场的机器是否面临以下问题:
1.制造部门和设备部门职责不清,设备管理执行力很差;
2.现场设备脏、乱、差随处可见,布局不合理;
3.员工对设备维护和保养漠不关心;
4.设备效率很低,设备空转很多,故障很多,设备管理只有维护技术人员才关心;
5.设备效率、设备完好率不知道怎么计算;
6.劳动效率很低,经常发现因为前面的很忙,后面的人没事干,中间的库存很多;
7.设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;
8.设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理,互相抱怨;
9.名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆…….
那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。
【课程收益】
1.学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM,将设备故障消灭于萌芽之中
2.让学员了解如何改善OEE,如何提高设备的运转率和使用率,从而提高生产效率
3.让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录,评价目前设备水平
4.让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费
5.使制造部门和设备部门职责更清晰,更明确
6.让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题
7.让企业知道配件管理如何制定标准库存
【课程特色】
通俗易懂;案例、图片、视频并用;三分之一理论讲解,三分之一案例分析,三分之一互动,将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化,系统掌握TPM原理和推行方法。
【课程大纲】
一、TPM概论
1.什么是TPM活动
1.1TPM的起源
1.2TPM的含义
1.3TPM的三大理念
1.4TPM一大基石和八大支柱:一大基石的内涵;八大支柱的内涵
1.5预防哲学是TPM的核心思想
2.3T(TPSTQMTPM)的共性
3.TPM8根柱与3零目标的关系
4.设备综合效率OEE损失(6大损失16大损失)与TPM的关系
5.透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
6.设备管理KPI与KAI考核基准
二、制造:TPM自主保全活动实务展开
1.5S活动—TPM活动成功之基石
2.为什么要推行TPM自主保全
3.自主保全TPM主要做4大事情与目前工作的关系
3.中国自主保全活动推行介绍(JIPM7阶段,丰田7阶段,国内1阶段)
4.在实务中如何展开以上11步骤
5.小强成功推行自主保全9大要点
5.1设备故障的原因分析
5.2什么是设备故障的前期征兆?
5.3设备故障停机的改善策略
5.4设备维护保养的定义与分工
5.5安全操作规程编写要点
5.5AM清扫-时间递减
5.6自主维护和点检的联系与区别
5.7可视化管理技术在AM(点检)的应用
5.8关于员工技能分级管理机制
5.9开展自主维护的阶段验收评比
6.TPM活动企业成功案例分享(丰田金奖案例)
7.自主保全TPM推行常见4大问题讨论
7.1日常点检遵守率低--点检4套路破解
7.2自主保全TPM活动没有时间该如何对应
7.3现场人员的技能不足该怎么办
7.4现场人员&高层不愿意支持该怎么办
三、维修:TPM计划保全活动实务展开
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
5.设备故障报告书的填写
6.实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
7.支援自主保全方法—OPL(OnePointLesson)训练
8.TPM活动企业成功案例分享(月度总结报告年度总结报告)
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、预防维护:设备点检推行
1.设备管理的发展历程在预防的运用
2.制造部门与维修部门三级保养责任分工
3.预防点检的计划表作成训练
4.制作设备维护保养标准的技巧
4.1点检从哪里入手
4.2点检项目十大要素
4.3点检的方法
4.4点检周期的优化
4.5点检闭环流程
4.6点检中的隐患管理&倾向管理
5.设备点检表中4项关键点(路径,项目,基准,现场)
6.指导:现场设备日常点检实战指导
7.点检与状态监测的异同
7.1常用的点检和状态监测技术手段
7.2点巡检闭环解决方案
8.高层预防点检中需要基本支持的活动
9.演练:预测性点检项目实际运用讨论
五、事后维修:A3报告书务实运用
1.故障的分类(短时间停止,长时间停止)及维修记录
2.长时间停止的故障对策神器—A3故障报告
3.长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐(丰田)
4.故障真因的5Y的分析方法(小强4大提炼)
4.1内因VS外因
4.2感受VS事实
4.3临时处置VS再发防止
4.4及时刹车VS老板小气
5故障报告书以外的事后对应方法(小停机,计划保全)
6.丰田故障递减案例介绍(可复制)
7.演练:发生的长时间停止的故障为例,填写故障报告书
六、TPM推进师4大必备能力(可选择项目)
1.专注企业的实际问题能力(不是为了推行TPM而推行TPM)
1)日常点检遵守
2)设备OEE(综合效率)提升
3)异常发现的目视化管理
2.具有问题发现能力和解决问题能力
1)发现问题4套路
2)解决问题2原则
3.组织和协调能力;
1)小组的信任-指导小组的推行
2)获取高层的资源-时间 鼓励 奖励
4. 改善成果的报告能力
1)改善报告的制作
2)公司的损失和问题的挖掘
3)活动板的运用以及报告流程
3)小组智慧的活用
七、设备智能运维管理(可选择项目)
1.智能化运维发展历程
2.智能化运维的整体框架
3人机一体化
1)人机一体化的智能系统
2)工业互联网的定义
3)MRO平台
4智能运维的4个一律
5智能运维的思考与应用
1)工业人中的AI与5G
2)大数据的趋向管理
3)电机和设备检修的智能运维案例介绍
6智能运维的改进及可行性实施
1)丰田在智能运维中的思考--点
2)欧美在智能运维中的思考--面
3)企业内部在注塑设备的智能运维的改进案例分析与探讨
4)人才育成:OJT(在岗培训)管理(可选择项目)
1.精益人才育成脉络
1)培养内容:知识、能力、心态
2)培养方法:OJT/OJD/
3)创意功夫提案、QC团队、TBP问题解决法
2.班组人才培养OJD
1)“OJT”→“OJD” 
2)OJD的实施步骤分析
3)OJD案例演练
3.丰田创意功夫提案让员工带脑袋来上班
1)创意提案制度的基本思路
2)创意工夫活动的要点
3)成长阶段的指导方法
4.QC团队、TBP问题解决法分享
【讲师介绍】唐老师
TPM践行者
20年设备维修管理经验:曾任职丰田集团生产调查室,带领400人维修团队,负责中国区18家公司TPM推行
资深设备管理专家(中国设备管理协会)
设备工程师评审专家(中国机械维修改造协会)
2021中国设备管理创新论文审批专家
《MTP(日产训)》授权认证讲师
《TPM》《TBP》《人才育成》等课程丰田主讲师
《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
实战工作经验:
•13年一线设备维修:苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年;在负责企业设备维修体系建设同时,成功为公司培养了100余位维修技术人员;每年故障率:约20%左右递减;维修成本:每年约5%递减。
•丰田集团TPS生产调查室出身(5年):负责中国区18家分公司TPM推行期间,2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一(每年约递减30%);负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
主讲课程:
•TPM系列:《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味:自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等;
•设备管理系列:《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》(版权课程)等;
•精益系列:《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等;
•班组管理系列:《丰田工作法TBP》、《设备现场6S系统落地实战训练》、《设备班组长5项核心管理能力提升训练》等。
独特优势:
•唐老师接受过日本专家的系统专业训练,包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行,更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM;唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式,帮助解决企业实际问题,同时培养企业内部人才。
•唐老师拥有20年设备维修管理经验,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新,在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线(SMED)、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。
•擅长从意识入手开刃,以实战案例开眼,以解决实际问题见长,课程深入浅出、生动活泼,深受学员和企业好评。

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