精益生产设备管理实战
【课程背景】
精益生产源于20世纪50年代，由丰田汽车公司创制。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产(JIT)改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改造世界的机器”。80年代中期，欧美企业纷纷采纳这一生产理念。微利经济时代，精益生产模式是企业竞争的最有力武器。
本节课程主要内容：
了解：精益生产来源与功效
掌握：精益
设备管理的策略及其主要原则
实战：
TPM是精益设备管理的主要工具
展望：终极大全的TPEM全面生产设备管理
……
内容介绍：
第一部分精益生产系统介绍：
精益生产的起源与发展（录像观看）
精益生产概念及其功效
精益生产系统剖解
第二部分精益生产设备管理策略
①精益要求设备随开随动
②设备能力认知与管理指标
③设备配置、布局演进的4阶段
④设备设计、调整的8项原则
案例：精益布局改善
第三部分精益生产设备管理策略
①TPM的起源及发展
②TPM活动的成果介绍
③什么是TPM
④TPM活动的目的
⑤TPM思考的方向
⑥TPM的体系
⑦设备的6大损失
⑧设备故障及其原因
⑨TPM活动的核心-全员参与的自主保全
一、自主保全的概念
1、自主保全的定义
2、TPM活动的2点核心
3、自主保全的目的
4、设备的微缺陷思想
二、自主保全的活动体系
1、自主保全活动体系图
2、自主保全活动体系展开
实战案例分享---丰田的班组自主保全管理
三、自主保全工具之运用
1、自主保全活动的特点
2、TPM小组方式活动
3、阶段推进方式实施
4、使用活动现状板管理
5、制定可实施的基准
6、实施职场教育活动（OPL）
实战工具套装表单
四、自主保全活动案例
1、三星集团的自主保全活动
2、某集团的保全改善活动
3、某公司的TPM训练营
4、某公司的TPM小组活动
5、小组主题活动案例
第四部分全面生产设备管理TPEM
①TPEM的起源及与TPM的区别
②TPEM的三个阶段
③设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。
④设备管理的第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度
⑤设备管理的第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备
实战讲解