生产现场效率改善
课程目标：
明确企业现场中浪费，认识隐形的浪费并最大限度地减少浪费
掌握提高工序效率的方法
掌握整合工序间效率的措施，提高整体效率
建立起高效率的现场改善系统
课程大纲：
一、现场效率的概念和意义
1、制造型企业增值原理
2、中国企业的困境：中等收入国家陷阱会否到来？
3、企业运营的真正目的在于制造利润
4、利润公式：目标倒置法确定成本
5、案例讨论：丰田的竞争策略
二、效率的三个误区
1、三个动作：有附加价值的作业、无附加价值的作业、浪费
2、误区一：提高效率与提高强度
3、误区二：整体效率和个体效率
4、误区三：真效率和假效率
5、误区四：设备稼动率和可动率
三、工厂的七大浪费
1、等待的浪费：等待不创造价值
2、搬运的浪费：搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费
3、不良品的浪费：不良不仅仅是品质问题，还造成大量额外成本
4、动作的浪费：多余动作增加强度降低效率
5、加工的浪费：过剩的加工造成浪费
6、库存的浪费：库存造成额外成本，并掩盖了所有的问题
7、制造过多（早）的浪费：JIT的精髓是只提供必须的产品
四、时间分析与生产线均衡
1、线平衡的概念：线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。
2、为什么要线平衡：线不平衡造成中间在库，降低整体效率
3、工时测定方法实操练习：用秒表发测定工时
4、线平衡率的计算和意义
5、改善线平衡的六大方法
五、流线化布局提高效率
1、流线化生产的意义
2、批量生产和一个流生产的效率和周期对比
3、流线化生产的八大条件
（1）一个流生产
（2）按工艺流程布置设备
（3）生产速度同步化
（4）多工序操作
（5）员工多能化
（6）走动作业
（7）设备小型化
（8）生产线U形化
4、一笔画的工厂布置
5、设备的布置改善
六、工序作业改善
1、作业改善，不仅仅运用在瓶颈工序，还可以用来打破原有的线平衡
2、动作要素按作用分类——
（1）有效动素
（2）辅助性动素
（3）无效动素
3、动作经济原则：员工在作业时，能以最少的劳动力达到最大的工作效果的经济法则
4、动作经济的四个基本原则
（1）减少动作数量：进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法
（2）追求动作平衡:动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的协调程度
（3）缩短动作移动距离:影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了
（4）使动作保持轻松自然的节奏:使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作
5、动作改善
（1）肢体运用原则与改善
（2）工作场所原则与改善
（3）工具运营原则与改善