现场改善与管理
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课程背景：
面对不断上涨的原材料、劳工费、不断下降的成品价格，制造业到底何去何从？放弃产业，另投它方又不是长久之计，在如此困境下到底该如何经营？历史总是不断地轮回，而产业的发展又总是有如此的相似，当我们回首日本、韩国、台湾企业的发展历程，我们突然找到一个新的名词，向制造方法要效益，亦即我们说的现场改善，也就是当今风靡全球的
精益生产的最初起源。现场改善洗刷是我们陈旧的思维，变革的是我们传统做法，用智慧的力量，少投资乃至不投资让我们仍可获得收益，更为重要的是培养一批永远不可替代的人财员工，这样的财源生生不息，正是靠着这种做法才有了今天叱咤风云的丰田，才有了利润是其他前三大汽车制造业利润总和还要多的丰田。与当初的日韩台企业相比企业小、资金少、基础管理薄弱等等现象让我们找到几曾相识的相似点，他们给们至少提供了一个借鉴。
课程大纲
第一模块 现场改善的意义
1) 颠覆制造业的革命—TPS（丰田生产方式）
2) TPS的发祥之地—现场改善
3) 现场改善的另类思维—向制造方法的挑战
4) 创造利润的好途径—消除浪费
5) 被丰田重新定义的概念：浪费与增值
6) 增值的四种模式
7) 现场浪费的8种现象与三级递进关系
8) 从消除现场浪费开始创造盈利的企业
第二模块 现场改善的基础
1) 现场改善的途径问题驱动
2) 现场问题的定义
3) 解决问题的8步法
4) 现场改善的实质：培养具有改善思维习惯的人
5) 丰田的7大思维习惯
习惯1 不追寻先例
习惯2 从本质和根本上考虑问题
习惯3 终极思考是为了持续改变
习惯4 独特的结构构建
习惯5 现场、现地、现物的搜集信息
习惯6 重视人性
习惯7 缔造持续改善的文化
6) 现场改善的常用工具
7) 衡量改善的原则：QCDS指标的提升
第三模块 现场改善工具以及应用
1) 现场布局原则
按照加工工艺的多开门U型建筑设计或一字
案例：捷安特的U形工厂设计
根据产品不同的加工模式的设计
案例：德国风力发电机的设计与思路
江苏双良锅炉的设计缺陷与改善思路
按照工艺路线的一个流的原则
距离最近原则
中间隔离的自动输送连接原则
输送带的选用原则
特殊的几类产品加工的布局产靠
常见的几类问题布局布置：
集群式
行车的应用缺陷
2) 质量改善：零缺陷是终极目标——零缺陷管理的四部曲
质量的三不原则
不良的三大类型
令不良的原则
零不良源流管理的艺术
3) 设备改善
设备管理的四个层次
设备改善的出发点和措施
容易移动
简单容易改装
作业面力求狭窄
减少作业距离移动
自働化的改造与原则
快速环线换模
内换模到内换模的转换
减少螺丝等拧、卸时间长零件的使用
开发快速换模的辅助工具
部分换模到整体切换的开发
案例：常用的快速换模的零部件式样
快速换模的转轴车
电路整体切换的思路变革
4) 目视管理
什么是目视管理
目视管理的等级
人体五感与目视管理的设计原理
目视管理常用的工具
案例：仪表的5级改造
视频案例：丰田的可视化改造
5) 标准化与标准作业
标准化对现场改善和企业正规化的的意义
标准作业概要
标准作业的三要素
作业标准的制定
作业标准的执行与训练
标准作业与多能工训练
案例：标准作业表
6) 动作改善
生产安定取决于人的安定
指挥作业的标准——产距时间
人员的安定取决于标准作业
水蜘蛛做非标准作业维持作业人员正常化作业
动作的散步标准
动作的地分级
动作改善的20个原则
动作改善的目的在于少人化
案例：超市收银台的设计对于动作改善的指导意义
7) 基础管理
5S
被误解的5S
5S的诠释与应用
5S与现场改善的结合
5S的高级阶段：自动自发的人
自动自发实现的资源配合和支持
5S与如何与日常工作结合
案例：爱信精机的自我目标的设定与培训
本田的5S与日常工作的结合模式
8) QCC与提案改善
最大的浪费——员工的智慧
QCC 与提案改善的程序与运作
QCC与提案改善的公司资源支持
第四模块 现场改善实践
1) 现场改善—中国企业铸造核心竞争力的开始
2) 现场改善三段法
初始方法——点改善
中级方法——
价值流法
终极方法——战略改善法
3) 中国企业现场改善的短板与改善
4) 走向辉煌