中庸之道与精益生产
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在工厂里面做过
精益生产的人都知道，精益生产的推行过程很难，而往往当你费尽心力之后，效果并不太好或者结果不能保持。当然有很多原因，有来自高级管理层的支持力度，中层管理层的理解程度与
执行力度以及员工的理解与执行。但作为推行者，我们有没有想过我们的推行方式是否正确，是否有效，是否合理？
我的一位德国同事，在现公司已有16年的工作经历了，其间作为不同的职务在不同的国家工作过，前两年来到中国，和我一样负责华南区代工厂的精益生产改善，在公司我们被叫做PPI Specialist (Production Process Improvement)。我毫不怀疑他具有很强的专业知识和敬业精神，这点在与他一年多的接触和共同工作中，我能充分地感受到。但实际的情况是现在很多采购小组和工厂（供应商）从内心来讲都不大欢迎他介入到项目中去，也就是说不喜欢我们精益改善专家介入到工厂事务中，他们希望能保持现状或自行改善。另外，去年也发生过2起本已在进行精益改善的工厂要求停止PPI项目，也有一两起这个德国同事自己要求停止工厂PPI项目的事例，原因是工厂不配合。我当时了解到这些信息很是不解，不要说代工厂与我们是供应商与客户的关系，就算没有任何关系，来自外部的生产改善专家对工厂现场进行免费的指导都应该是很受欢迎的啊。
在今年上半年，有机会与该同事一起负责了两个工厂的项目，在进行过程中我逐渐有些明白以前那些事情为什么会发生的缘由了。
事例一，这是一家内陆的不锈钢加工工厂，工厂老板是早些年做外贸起家，有了一定的原始积累之后创建了这家工厂。工厂的
现场管理水平很低下，没有基本的
5S管理，没有品质保证系统，管理层都是技术工人担当，最高文凭也只是高中毕业。通过对工厂的初步了解，我与该同事达成一致，先从5S的培训及开展着手，创建精益改善之路的基础。第一次的5S培训很成功，工厂的人都很有兴趣的听完培训课程并制定了初步改善计划。一月之后，我们再去，看到了一些改善，厂房的干净和整洁程度都改善了很多。但在原材料，备件，工具和设备方面做得仍然不足够。于是，该同事又要求工厂从老板至主管所有人都呆在会议室，又进行了一天的5S培训，反复的放映我们拍下来的照片并对比其他优秀工厂的现场照片。这次要求了更详细的改进计划。3周之后，我们再次来到工厂，本来计划是进行流程分析，但在我们快速参观完工厂之后，德国同事很失望，认为5S方面仍然没达到他的期望，工厂人员还没真正理解到5S，需要再次培训。于是，取消掉该次所有原定计划，改为整天5S培训，并仍然要求工厂老板至主管全员参与。这次工厂显得不那么配合了，一则工厂本来生产任务就比较紧，二则工厂人员认为培训所讲的太不实际。这里还发生了一点小插曲，工厂老板本来下午要去县里开政协会议，当我转告该德国同事后，他反应很强烈，认为他的培训很重要，老板必须参加，否则取消此次工厂访问，立即返回。。。。。。后事我就不详述了，不过由此我感受到德国人的认真和固执在推行精益生产时所遇到的问题。
事例二，这里我就简述了，仍然是一家内陆工厂。工厂用的是计件制，即工人在生产一种产品的时候，往往是一个人做完从原材料到成品的所有工序。在我们对一种产品的生产流程进行了详细地测量和分析后，发现如果该产品采用团队的方式来生产，即设立流水线，那末设备利用率会提升30%，产量会提高20%，人员会减少15%。但工厂认为团队方式不可行，不方便管理而且工人会抵制，单产效率高的工人是不愿意和效率低的工人搭配的。在该同事的始终坚持下，工厂同意可以试一试。但在随后的几个月，工厂总是以各种理由拖延这个测试方案。该同事很生气，认为即使我给出了这么好的改善方案，但工厂都不执行，我还去做什么。。。。。。
从这两个真实例子，我感受到，即使你有再精妙的改善方案，如果不能够推向工厂并让他们真正执行，所有的先进思想，先进方案也只能是save在你的电脑中供你自己欣赏。退一步说，即使你的水平差一点，如果运用正确的推行方式和步骤，工厂愿意并能够执行，那就总是会有改善的。
通过近一年多来在不同工厂进行精益改善项目的切身体会，我尝试着从博大精深的东方古代思想中，找到了一种可以帮助我们在目前国内制造业内推行精益生产的法宝，那就是—中庸之道。
那么什么是“中庸之道”的真正含义呢？
通常在很多人的印象中“中庸”一词几近是“无原则”、“抹稀泥”的代名词，但这些理解其实是不正确的。
中庸的“中”，即中正、适当、合宜、正确，系与偏颇和“两端”相对而言。
中庸的“庸”，有用、常、平常三义。
“中”“庸”合称，即中道之实用、中道为常道、中道可常行之义。
孔子“中庸”思想的本意是：“去其两端，取其中而用之。”也就是反对过与不及，要在过与不及两端之间转折和把握一个中点或度，也就是去除偏激，选择正确的道路，并保持事物的常态不变。
宋代学者程颐对此解释得很简洁并准确，就是“不偏之谓中，不易之谓庸”。我想这里已经很明确地指示出了如何在当前国内的制造业中推行精益生产改善的总的指导方针：中----“守善持中”和 庸----“一以贯之”
守善：即了解现状，发现问题，提出改善方案
持中：即设立正确的目标，审核改善方案，确定本企业力所能及的改善行动并具体化（责任人，完成时间。。。），反对过与不及。
一以贯之：即我们常说的持续改善，行常道。
可以看到，中庸之道的方法不仅涵盖了当前解决问题的一般流程，还特别强调的是一个“中”字，即什么是正确的，什么是适当的，合宜的。打个比方讲，现在很多工厂对车间的洁净等级都有要求，比如硬盘的生产车间要求10级，有的药厂无菌车间要求在100级，一些半导体封装测试要求在千级，万级， 那么水泥厂呢，如果也去要求它甚至在10W级，30W级，都是属于不合宜的，这就违背了“中”的精神，这样去推行在工厂的改善，是注定要失败的。
其实，用中庸之道去推行精益改善，它本身也是不得以而为之，这与国内当前制造业的现状是分不开的，这一年多我从半导体行业跳出来，接触了从广东，深圳，珠江三角洲到四川，重庆不同行业不同性质的大大小小几十家工厂，感受颇深。总的说来，国内企业在生产中的问题集中在以下一些方面：
现场管理方面：
基础5S管理比较差，即使是整顿、整理都比较差，更别用说清扫、清洁、素养了。
几乎没有目视管理。目视管理不明确，缺乏标识，寻找物品浪费时间，同时很多生产线问题被掩盖。
生产管理标准化作得不够，要么生产过程没有标准化，要么标准不完善，制定不合理。
设备保养机制不健全，设备故障较多，停机次数频繁，总体利用率低下。
生产运作方面
部分人员生产理念落后，没有形成以客户订单需求为中心的生产运作理念
生产统计与分析系统不完善，难以有效评估工厂生产系统的状态
传统的生产模式造成中间在制品过多，占用了较大的资金和厂房空间，掩盖了过程中的问题，系统反应速度变慢，交货延迟。
品质管理方面
品质保证体系不健全，部品检查，制造检查，QC检查，自主检查等体系要加强；
质量的过程能力控制很弱，造成大量的
质量成本损失；
品质的目视管理，事先品质工程诊断，预防管理，事后品质对策改善作得不够；
质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善；
工厂组织气氛及人员能力方面
基层管理者的素养及能力有待提高，特别是如何发现问题，分析问题，解决问题的能力和逻辑思考上面；
当然这并不说明目前国内的企业就是这个样子，我相信国内优秀的企业还是很多的，只不过我接触的都是需要改善的企业，也就是说本身管理上都存在问题的企业。对于这些企业，改善是必须的，但正如我们大家都知道的那样，改善之路又是举步为艰的。到目前为止，我真的不知道除了运用中庸之道，还有什么方法去推行改善之路。
先说人吧，我接触到不少工厂的管理者，内心都或多或少有些排斥一些目前大家都比较认同的先进的管理理念，比如：
TPM, Lean Production, TOC…等等。为什么呢，其实这些人当中很多都是在各自领域内做过多年的工艺技术工作然后升为管理层的，他们排斥这些理念，一方面固然是由于他们自身的观念比较守旧且固执，另一方面也在于当初这些理念也是被他们更高的管理层强加给他们的，甚至还强加了很多比较过的改善提议让他们去执行，而随后失败的结果更加坚定了他们对这些理论的不屑。所以，由此可以看出，中庸之道的中在这里是多么重要啊。
那么，说了这么长篇的道理，我到底是如何运用中庸之道去推行精益生产改善的呢？
以5S为例。大家都知道，5S是一切改善活动的基础，否则我那位德国同事也不会固执到如果5S不达标准，一切活动停止的地步了。但，就是一个5S的推行，如果不运用中庸之道，也是很难成功的。
我刚到一家供应商的工厂去做5S培训时候，就犯了个错误。也许是在半导体工厂太多年了，也许是为了让受训者深刻理解什么是真正好的5S，我精心准备的培训材料很多的图片和事例都来自半导体工厂，比如员工的净化服，防尘车间以及设备维护，等等。当我觉得自己已经很完美的演绎出5S的精髓及至高水准的时候，我发现下面被培训的人仿佛在看来自火星上的故事。我后来回想才发现这个培训实际上已经变相的把5S设置了一个过高的门槛，让他们感觉难以达到，于是，5S是什么已变得跟他们毫不相关了。
所以我在后来的5S培训中除了基本的概念外几乎没有固定的培训材料，基本上都是提前几天有针对性地去做准备。比如，这次要去一个不锈钢生产工厂，那我就会根据之前参观工厂时留下的印象，初步分析一下工厂急需的改进地方以及这次培训期望达到的改善程度，然后针对性地去查找一些类似工厂的资料，包括生产线现场的照片，设备的照片，模具管理的照片，工具管理的照片，让参加培训者觉得所有照片显示的场景非常亲切熟悉又比自己工厂的要好而且通过不多的努力完全能做到，培训完之后，再利用所学的知识，让大家自己去现场拍照，再带回课堂讨论，制定出他们认为需要并可能改善的行动步骤。一般来说，最后制定出的行动计划会比高层的期望要低，但又比现状好很多，我认为很好，其实正应了中庸的思想，是可执行的，并有改善的。事实上，这些类似的工厂之间都是互有忧缺点的，正是在我这种刻意的，一步一步安排之下他们互相在提高着。
过犹不及，不及更不及！恰好合适便是奇绝完满。不断地追求持续改善，让这个“不及”的标准不断发展更新，那我们的“中”亦变为持续提高的中了，即中庸之道亦是持续发展的。