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培训文章

运用IE工业工程技术与精益生产提高运营效率

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课程内容:
第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系
精益推进体系以5S为基础,在准时化、柔性化生产的原则下,追求零浪费的生产
精益生产与IE改善之间的关系
价值流改善压缩制造周期
IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一
IE工业工程改善在工厂中的定位
精益生产与IE改善的有机结合与应用
第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法
价值与浪费的认识
生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”
常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除
发现浪费的方法与工具
案例游戏:如何减少和消除浪费?
生产效率对利润的影响
效率的测量与计算方法
影响生产效率的因素分析
生产效率改善的基础与改善方向
案例分析:识别真、假与整体、个别效率?
第三部分、IE技术与精益生产应用
1、工业工程基础了解
定额标准的制定方法
方法研究概述(定义、目的、着眼点)
工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析
OEE综合效率的计算与应用
防错法、抽样法
工业工程的七大手法
案例分析:
2、标准作业效率与标准化改善
何谓作业标准与标准工时
作业标准的编制目的与方法
记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法
标准时间的设定-生产绩效管理的基础
预置时间标准法的概要
模特法(MOD)概要与基本原理
MOD法的应用案例分析与演练
2、如何快速掌握现场问題点
企业管理中常存在的问题
管理者面对问题态度
掌握现场发现与解决问题技巧
5Y问题分析法的应用
3、如何实现流程效率最大化
流程分析与改善概论
流程分析与改善技巧
流程分析与改善的主要方法
布局改善压缩生产周期实现CELL生产
布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法
CELL U拉布局设计
同步化(INLINE)布局
生产线平衡(均衡化与同步化改善的基础手法)
生产线效率的评估
单元生产的实施步骤
“一个流”与单元生产比较
生产节拍的确定、计算与控制
案例:部分一流企业的布局案例分享
案例:某机械厂流程改善案例
案例:某电子公司的流程改善案例
案例:学员提交的案例改善研讨交流
4、如何实现作业效率最大化
运用动作经济原则改善不经济的作业方法
生产流水化同步化改善的经济原则
动作经济原则下的十二种动作浪费
作业分析与改善要领
动作分析与改善
动作18种要素分析与识别
动素分析-发现并改善无效动作或浪费的方法
解放双手的治具-双手作业改善分享
动作要素改善要领
案例:某组装厂动作改善案例
5、如何实现人机配合效率最大化
人机配合分析与改善
人机配合分析的种类与分析符号
人机配合改善的原理、思路与要点
人机配合改善要领
案例VCD欣赏:一人对多台设备的人机配合改善案例
快速转产与快速换模(SMED
转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
SMED快速换模八步法
SMED快速转产换模改善
6、如何实现持续改善活动
持续改善的必要性与收益
提升改善意识与技能
提升员工的改善意识
建立并实施改善提案制度
如何建立改善提案制度
例:某世界500强企业的改善提案制度
第四部分、生产现场常用的工具与方法
1)、ECRS改善
2)、PDCA循环
3)、5S管理
4)、Pokayoke防呆
5)、LP看板生产
6)、快速SMED法
7)、IE工业工程
8)、5Y分析9)、8D工作法
第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨
讲师情景与案例分享及演练
学员根据讲师提供的录像现场演练操作,当场学会SOP
学员自带案例根据现场演练操作,当场学会SOP

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