生产现场精细化管理实战
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
课程收益
转变观念，提高的现场管理人员的管理意识
掌握常见的生产管理方法和工具
重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法
掌握现场问题分析与解决的方法和思路，持续改善，提升企业竞争力
培训方式
从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。
理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。
客户至上，持续改进。
讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供全面解决方案。
适合对象
生产及品质管理者
培训大纲
第一部分、世界卓越管理的方向：
一、精益管理意识提升
1、从殴本公司的图片看精益
2、现代生产思想：从批量走向精益
3、新的生产方式：精益生产
4、精益生产之屋
5、精益核心思想
观念转变：管理者应具备的意识
顾客第一的思想
基于五现主义的现场管理
遵循PDCA解决现场问题的流程
解决现场问题的优先顺序
现场问题的预防及处理
重视过程解决现场问题的思想
成本的认识
生产效率的认识
自主管理及持续改善
问题是机会
全员参与
6、现场管理之屋
二、生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）
1、浪费的认识
2、库存的浪费（案例说明）
3、等待的浪费（案例说明）
4、制造过多（过少）的浪费（案例说明）
5、作业的浪费（案例说明）
6、动作的浪费（案例说明）
7、搬运的浪费（案例说明）
8、不良品的浪费（案例说明）
三、减少浪费的七大手法
第二部分、IE七大手之
防错法
1、图示：人是会犯错误的动物
2、防错法的定义及作用
3、四种防错模式
有形POKA-YOKE防錯
有序POKA-YOKE防錯
編組和計數式POKA-YOKE防錯
信息加強POKA-YOKE防錯
4、应用原理
断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别原理、警告原理、缓和原理
生产中实际运用案例分析
第三部分、IE七大手之动改法
1、动改法定义及目的
2、动作分析方法
目视动作方法
影片分析方法
沙布利克分析方法
3、沙布利克分析方法祥解
记号讲解
展开作业时必要的动作
能使第一类动作迟缓的动作
作业没有进展的动作
4、改善案例分析：螺丝与螺母的配合
5、动作要素改善检查表
6、动作经济原则：四项基本原则、22原则
人体运用的8条
工作地的布置8条
工具设备6条
动作经济合并原则10条（图示讲解）
第四部分、IE七大手之流程法
1、流程法定义、意义及目的
2、流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法
3、流程法符号解释
4、流程法分析原则
5、分析原则
6、分析技巧
1个不忘
4个原则
5个方面
6个技术
7、工艺程序分析法
8、工艺程序图的类型
工艺程序图的绘制原理
案例分析：电扇装箱
案例分析：箱盖钉钉
9、流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理）
物料型
人型
第五部分、IE七大手法之五五法
1、五五法的意义及目的
2、五五法的提问技巧
Where、When、What、Who、Why、How
3、五大提问技术分析表
4、改善之方向：工作简化法
5、ECRS:
排除法
結合和分割法
重排列法
简化法
五五法和工作简化法的联合应用
第六部分、IE七大手法之人机法
1、操作分析
人机操作分析
联合操作分析
双手操作分析
2、人机结合(Man-Machine)
3、人机操作分析的目的和意义
4、人机操作图的绘制
5、人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面）
第七部分、IE七大手法之双手法
1、双手法的目的和意义
2、双手操作程序图的绘制
3、简单画法及改善技巧
案例：信纸上签名
4、一般画法及改善技巧
案例：检查套筒
总案例：玻璃截断
第八部分IE七大手法之工作抽样法（WS法）
1、运行分析
2、工作抽样法的概念及目的
3、工作抽样法的开展顺序
明确目的
管理监督者的确认
确认精度
确认基本要素
制定实施计划
按照计划进行抽样
总结
改善
4、WS观察记录表及填写要点
5、工作抽样中的损失分析
第九部分、精益管理技法
一、精益生产之基础：
5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费）
1、5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）
2、5S：全世界制造型企业实用管理标准
3、如何系统有效推进5S管理体系
4、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来
5、车间5S成功推进方式及实施案例
6、车间定置管理及实施案例
7、车间可视化管理及实施案例
8、车间颜色管理及实施案例
9、车间
看板管理及实施案例
二、物料管理
1、
生产计划与物料管理
生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性
生产能力平衡方法
工序瓶颈和人员浪费的原因分析
影响生产进度的原因分析
控制进度计划的措施
2、车间物料与成本控制
如何树立车间一线人员的成本观念：降本增效
利润=营业收入—成本—费用
影响车间成本的因素分析
a、b、c材料成本控制法
物料成本控制的5R原则
呆、废料处理的3个及时性原则
机器备品、备件的成本管制与改进
3、物料的库存管理
物料储存保管的目标
选择储区位置的建议
库存周转率分析及对生产的指导意义
呆废料率分析
车间物料、物品的定点、定位及标识
车间物料的日常盘点管理
4、物料质量控制
掌握物料品质控制标准
确定物料规格
加强供应商品质控制
来料检验控制
第十部分、生产现场的持续改善，生产成本降低
1、为员工着想的改善：看图思索
2、为何要改善
3、改善时管理者的角色
4、提高员工改善意识是领导的任务
5、何为问题
6、发掘问题的境界
7、改善的定义
8、培养员工的批判性思考能力（横向思考+纵向思考）
9、如何实施改善
10、改善的秘诀
11、现场改善的障碍
12、工作现场的作业改善
IE七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法
13、生产线改善的方法及案例分析
工作的改善方法：JM法
ECRS法
4M法
５Ｗ１Ｈ法
沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善
掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维
14、解决问题的
8D方法（日本改善小集团活动开展方法）
15、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法）
第十一部分、世界500强公司生产线日常工作管理案例分享
如身临其境般全方位分享500强公司现场管理内容：
1、上班前的准备（早会等）
2、生产管理（计划等）
3、生产异常的处理
4、下班前的确认
5、生产报表的填写
6、成品管理
7、修理管理
8、物料
物流管理
9、培训教育管理