JM改善法-LEADTIME实现时间缩短了32%
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2007年，诺维信启动缩短”LEAD TIME ---实现时间”的项目,涵盖从原料---生产---仓储---发货的全过程, 经过两年的时间将”LEAD TIME ---实现时间”缩短了32%。巨大的成就并非一蹴而就。
早在2003年，诺维信就开始接受 “
精益生产”培训, 导入“ 精益”生产的基本理念。此后，诺维信曾经参加美国VIP与JFPS的 “精益实战模拟” 研讨, 对“ 看板”和 “精益”有了更加深刻全面的理解。2007年，诺维信参加的“流程型企业的精益生产”研讨,了解流程型企业开展精益的特点。此后在公司内部开展了JM改造。细致的学习最终开花结果。
王江明在讲述自己对JM理论的理解时，依旧怀抱着“在路上”的心态。据他介绍，在此之前，他已经广泛阅读了精益思想的经典著作，并且在2008年7月参加了卓制举办的TWI -JM模块ＴＴＴ培训，获得日产训的TWI认证讲师资格。此后，２００８年８月他第一次展开了为期两天的内训练课，对一线管理者进行JM内训。在对经理论培训后，每个学员选择与自己工作相关的项目进行改善。
此后的每１－２个月，在诺维信公司内部，都会由辅导员对改善项目进行跟踪辅导一次。直至今日，诺维信已经开展了９个改善项目，其中，全部改善项目５项；部分改善项目２项；１项改善项采用新方法，目前正在评估中。１项改善项目拟采用新方法，最后评估不可行，没有改善。
最为典型的案例是对分离设备的时间改善。
2008年4月，王江明发现分离设备的平均切换时间为：9.12小时。这一时间延误了整体生产的速度。对此，王江明对团队提出，08年的工作重点是如何最大限度的提升分离的生产能力，是否可以尝试将downtime时间控制到6小时。在大家根据传统方法改善之后，决定将downtime的时间定为8小时，制定出从上批生产结束到下批具备进料条件的标准流程。
在此之后，王江明尝试用JM的科学方法改善流程。
改善的方法
目的:通过最有效地使用现有的人员、机械及材料，是在短时间内，大量生产优质产品的有效方法。
第一阶段----分解作业:把现在方法的全部细节，毫无遗漏的详细记录下来。
第二阶段----对各细节进行自问:
为什么它是必要的？
它的目的是什么？
在哪里做好呢？
何时做好呢？
谁做最合适呢？
什么方法最好呢？
第三阶段----构思新方法
去除不需要的细节
尽可能合并细节
按照好的顺序重组细节
简化必要的细节
第四阶段----实施新方法
使上司接受新方法
使部属接受新方法
取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的认可
把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止
承认别人的功绩
原料Ａ的接收入库操作由原来的34步15分钟缩短到28步10分钟．
“在实际操作中发现，构思新的方法比较难，在尝试新方法的时候需要想得全，想得细，而且一个环节的改变创新要反复思考周全。同时，环节的改善并不是单部门的工作，需要跨部门沟通认可。”王江明说。
最终，他们通过JM方法，将分离设备的平均切换时间改善为6个小时，比改善前缩短了34.2%，比传统的改善缩短了25%。
诺维信因此每年可增加产能936小时，多生产32批产品，增加产值3000万元，利润近300万元。
据悉，在取得改善的初步成功后，更加坚定了诺维信推广JM的信心，2009年将继续深入开展改善项目。诺维信要求，一线管理者前三季度每季度自己用ＪＭ方法进行一个改善项目；一线管理者第四季度指导他人用ＪＭ方法进行一个改善项目；通过改善，人均实现创造价值3000元。