大型机械精益生产模式之--精益装配
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
大型装备制造行业（大型设备、飞机制造、船舶等）属于典型的批量生产模式，加之工艺流程长、产品结构复杂，生产周期都在几个月、半年、一年甚至更长。这个行业历史悠长，这种现象早以在人们心中树立了“很正常”的事情，但在精益人眼里这是一座金矿，绝对的金矿，而且是大大大大大的金矿，而且是少人开采的金矿。
最近几年，有些人涉足此类金矿开采，但好像未能找到很好的路径：如何登山？从哪下手？怎么深挖？笔者最近几年在这个领域的探索，与大家分享，希望能有助于此金控的高效开采—本篇重点介绍总装的精益模式。
总装，作为流程的最后一个环节，离客户最近，感受的压力最大，对于客户最终交付的问题都集中在总装。
总装，也可以说是在工厂声音最响亮的问题“前工序缺件，质量有问题”，生产协调会上总能听到总装的抱怨，这些问题都是别人的问题，曾经有客户总装主管说：我们装配是很快的，只要不缺件，只要零件质量是好的，我们是不会影响客户交货期的。
事实上真是这样吗？问题都是别人的吗？要分析透彻这个问题，需要好好分析装配模式。
我看过很多装备制造业，总装模式如下图：
大量的设备同时在安装，员工分部在车间的各个角落，忙的是“热火朝天”：早点开始，总能早点完成吧！这是一种常识。因此，总装在收到部分产品零件后就立即开始组装，以至于看到整个总装车间满地都是在组装的产品。
“缺件”是他们共同的烦恼，“抢零件”是他们的关键技能，尽量、频繁进出仓库把自己要的零件“抢”出来，以至于有仓库员工给主管汇报还没有记账的零件就被拿走啦，有时候拿走了仓库管理员还不知道呢？结果常常发现张三拿走了零件A，李四拿走了零件B，王五正好差一个零件A或者B就出成品了，但也只能眼巴巴的等着下一批零件到来。
早点开始真能早点下线吗？结果恰恰相反！推精益的朋友都知道，生产周期（leadTime)等于=在制品库存*节拍,在节拍一定的情况下，在制品越多，生产周期越长，即在装台数越多，装配周期越长，难怪这些大型机械企业最后装配周期都要好几个月，这就是批量装配。
装配主管肯定要不同意了，之所以装配周期这么长，是因为缺件，其实我们装配的时间是很快的，最多就几天而已，周期长和我们没有关系。
没错，缺件是导致装配周期长的最主要原因，但缺件又是因为什么呢？
“因为机加工啊”，每次开会，装配的声音是理直气壮的。
真的只是前道机加工的问题吗（机加工当然有问题），其实大批量装配本身就是导致缺件的最主要原因之一详细说明见相关文章（《大批量装配模式问题》。
简而言之，我用了这样一个比喻：
第一种方案吃饭时间总共用了75小时，
第二种方案吃饭时间总共用了100小时，
当然在餐厅管理中大部分企业采用第三种方案：分批吃饭，总共只需要50小时。
而在装配流程中，很多企业采用的是第二种方案。
这个比喻清楚的告诉我们，不是因为餐厅能力不够，而是大批量涌入造成等待。
装配作为流程的龙头，源头控制就是
精益生产变革的关键一步：就像舞龙，如果龙头都乱舞的话，那后段自然就无法跟进了，“龙”当然就无形了。
控制龙头的方法就是，控制在装台数（再装台数=设备纯装配时间/节拍时间），实际可以在此基础上适当增加一点以缓冲安装过程中的异常时间，而且让装配过程流动起来。
流动方式一：流水线
（设备安装也可以想汽车流水线一样）
如果设备确实大的难以“动”起来，也可以采取人员流动方式，因为流动是相对的：把设备装配分成几大工序（按节拍时间划分），作业人员与工序相对应，完成一道工序后员工转到另一台产品作业同一道工序。
这种模式的管控难度更高，现场可视化非常重要（包括每台设备当前工序状态，整体产品装配进度状态，物料配置的状态等）。
流动方式二：设备不动，人员动
如果节拍时间比较长（一般为1一个小时以上），很多零件可以采用成套配送，这样
现场管理和效率都将大大改善。
（成套配送车）
模式改变之后，不仅装配周期缩短了，效率提升了，空间节约了，缺件也会大大减少，出产量不仅不会减少，还会增加(如果客户有需求的话）。有一个客户，把装配改成流水线之后，不仅把设备制造周期从3个月缩短到10天以内，之前认为机加工能力不足的问题其实也是假象，组装模式改变之后，总装前零件超市里的库存很快就填满了。
而节约的空间正好能够用来建超市，超市如何建请看《kanban拉动之超市如何规划》。
当然，前工序也有问题，但通常不是能力问题，而是生产周期太长，怎么缩短前道工序生产周期的方法不在累述。