精益生产：快速换模的丰田模式
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丰田从钣金件制造开始改革。汽车车身是由300多个钣金件拼焊成，钣金件生产成为汽车生产的关键。大量制造钣金件的方法是采用庞大而昂贵的冲压设备轮番的成批生产，每次更换零件品种当时需要专门的技师花一整天的时间。要么加大批量，相对减少更换模具的成本；或者像西方那样，为了省去更换模具的时间，采用几百台固定设备专门生产固定的零件。而日本人的思路是减少更换模具的时间。结果丰田开发出简单的更换模具技术，在20世纪50年代后期就使换模时间从一整天缩减为2~3个小时，从而减小了生产批量。
丰田汽车在实行这种快速换模技术的时候，发现小批量生产省去了大量生产方式中由于大量库存成品零件所引起的高库存和资金积压。在组装前只生产出少量零件，便于及早发现生产过程中产生的问题，得以及时解决产生缺陷的原因，减少因返修造成的浪费；包括减少库存和及时发现生产过程的缺陷，使工人更加关心质量、注意工作之间的衔接；这种生产方式的制造成本却比大批量生产还要低。当然，要实现这种快速换模的小批量生产方式，需要有一支技术高而主动的劳动力队伍。
丰田通过这种快速换模技术、低库存管理方法等实现了多品种、小批量的、高效生产模式，结合当时（20世纪60年代）风靡日本的全员质量管理（
TQM）和全员生产维持(
TPM,Total Productive Maintance)等质量、设备、效率、成本、安全、士气等
现场管理方法，融合成一种特有的生产方式——丰田生产方式。这种生产方式使丰田汽车的发展一路领先，很快得到日本其它企业和其它行业的学习和效仿。而对这种生产方式的模仿，使得日本的制造业飞速发展。20世纪70年代，日本的家电制造业首先赶上并超过欧美，产品从打入、占领到最后打败很多欧洲和美国的制造商。同时，日本的汽车开始进攻美国市场，并且获得了部分年轻人的青睐和信任。