精益制造的原理和方法
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本，对以JIT为代表的“丰田生产方式”、全面质量管理(TQC)的某些做法进行研究。日本的“丰田生产方式(TPS)”，和全面质量管理(TQC)运用了美国人Deming的“流程”概念。90年代日本人在TPS和TQC中应用的“流程”的经验又被美国人推上了管理战略的高度，发展出两个重大的管理理念：“企业再造BPR”和“精益制造LM”。
著名学者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年发表的《LeanThinking》一书奠定了精益制造的基础。精益制造是在大家熟知的“丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。对精益制造较严密的描述是通过杜绝生产全过程的一切浪费以持续地改进生产系统、实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。通俗地说，精益制造就是企业减肥。
1．精益5项原则
（1）价值观
精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，即“主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全对立的”。
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括了：
☆从概念到投产的设计过程；
☆从定货到送货的信息过程；
☆从原材料到产品的转换过程；
☆全生命周期的支持和服务过程。
（3）流动
精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。“户枢不蠹、流水不腐”，精益将所有的停滞作为企业的浪费。根深蒂固的传统观念是“分工和大量才能高效率”，这曾经是不容置疑的“常识”。而精益思想认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
（4）拉动
“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
实现拉动的方法是实行JIT生产和单件流。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使
产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。
（5）尽善尽美
精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。近来Womack又反复地阐述了精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。
“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
2．精益改进生产系统的号召力——杜绝浪费
用精益思想5个基本观念重新审视传统的现代工业体制就会发现企业中到处都存在着不以客户需求为目标的生产，原材料、在制品和产品的停滞和积压、管理业务的重复、等待，精益思想将这些都作为浪费。精益思想提出改进生产系统的途径是杜绝浪费。通过挖掘潜力，不用或仅用很少的投入制造新的产品，是很多实施精益思想企业的口号。很多学者径直将精益说成是“杜绝浪费”。很多企业往往罗列了许多限制浪费的具体细目。总体可归纳为：
☆非增值过程或活动；
☆停滞和等待；
☆废品、缺陷和返修；
☆不满足或超越客户需求。
精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接收。
3．第2次管理革命
由于精益思想冲击了第1次管理革命的核心成果——劳动分工理论和大批生产提高生产率，造成制造业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革，人们称精益思想的推广是第2次管理革命。第2次管理革命的核心是企业内部和企业间的流程化、协同竞争，向用户提供个性化的产品，取得系统的全过程优化的结果。