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培训文章

TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护

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课程简介:
TPM是什么?TPM就是工厂通过全面改善活动,将工厂所有损耗降低为零,挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。
日本和韩国所有知名企业都推行TPM,世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车,员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费;丰田汽车,在全球丰田组织中推进持续改善的社风;三星公司推进TPM已经有20多年历史,还要求供应商和合作伙伴推进TPM。
中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM,TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。
中外企业之所以热衷于推进TPM活动,是因为TPM帮助制造企业提高生产效率,降低损耗和浪费,压缩成本和费用,减少、预防灾害与故障,消减不良或异常,形成全员参与自主管理的改善文化。

课程特色:
第一,系统性和全面性。本课程融合了日、韩TPM活动各自的长处,以全新的视觉,在可操作性基础上,坚持TPM八大支柱的完整性和全面性,是企业全面了解和选择运用TPM的参考依据。
第二,独创性。TPM内容过于复杂,面面俱到,很难看到效果。为解决该难题,向老师在国内第一个创造性地提出了“TPM四大心脏模式”,该模式既兼顾了TPM的全面性,又凸现了TPM的重点,同时也解决了企业推进TPM的方法和策略问题。“TPM四大心脏模式”是经过实践检验过的普遍适合中国工厂的“良方”。
第三,实用性。“挑战零损耗极限的武器—TPM”是中国工厂各级管理者推进TPM活动的工具箱。本课程吸收向老师在世界著名企业推进TPM的优秀做法,坚持采用“案例介绍法”,为了体现TPM带来的直观效果,课件中收录了近150幅现场案例、现场图片和简单易操作的表格,以图文并茂的形式展示给学员,帮助企业推进TPM各取所需,直接引用。本课程以全面改善为主线,重点介绍了TPM实操流程和改善方法,阐述了企业持续推进全面改善和促进全员参与的要因。相信必能引起中国工厂高层人士特别关注。

培训目标:
1、学习和理解先进的制造业管理理念;
2、系统学习TPM的改善思想、改善机制,掌握改善手法;
3、通过大量TPM图片、表格和案例的学习,掌握提升工厂管理水平的方法。

课程收获:
TPM是现今竞争企业的管理潮流,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。

课程大纲:
第一讲:TPM的准备知识
问题一:人生病和设备出故障正常吗?
思考、提问、解答
1、设备出故障是不正常的
2、以可靠性为中心的保养(RCM)
3、设备管理需要计划保养和自主保养相结合
4、设备管理流程
5、关于设备故障的指标
6、关于设备维修保养指标
7、稼动率和可动率
8、设备寿命周期费用(LCC)
9、LCC技术的运用
10、设备周期利润(LCP)
11、设备不同阶段的LCC曲线

第二讲:TPM的基本概念
问题二:何为TPM?TPM与5S关系为何?
思考、提问、解答
1、TPM的发展历程
2、TPM的广义定义和狭义定义
3、TPM展开的八大重点
4、TPM展开的七大支柱
5、TPM活动的有形效果
6、TPM活动的无形效果
7、TPM与5S的关系

第三讲:提高设备效率的方法
问题三:设备零故障能实现吗?
思考、提问、解答
1、设备的七大损失
2、时间工作效率/性能工作效率
3、设备七大损失与设备综合效率的关系
4、突发损失和慢性损失之比较
5、慢性损失的背景
6、故障的定义及分类
7、自然劣化和强制劣化
8、零故障的基本观点
9、由各部门开展的故障对策项目

第四讲:自主保养
问题四:何为自主保养?它有何用途?
思考、提问、解答
1、自主保养的基本概念
2、操作人员能操作设备的四种能力
3、操作人员具备四种能力的4个阶段
4、做个能驾驭设备的操作者
5、防止劣化/发现劣化/改善劣化
6、自主保养的范围
7、自主保养活动七步骤
8、自主保养成功开展的九要素

第五讲:计划保养(一)
问题五:何为计划保养?它有何用途?
思考、提问、解答
1、保养的定义种类
2、预防保养和其它保养方式
3、计划保养的定义和目的
4、计划保养的内容
5、计划保养活动内容
6、计划保养推进目标
7、计划保养五步推行要点
1)保养情报的整理
2)计划保养的导入
3)故障解拆及改良步骤
4)计划保养的扩大
5)计划保养质的提升

第六讲:计划保养(二)
问题六:计划保养对象如何选择?
思考、提问、解答
1、计划保养点检项目的关联图
2、计划保养体制实施模式
3、计划保养体系流程图
4、计划保养对象设备选定
5、设备重要度保养活动
6、计划保养部门的作用
7、设备管理业务明确化
8、设备保养员精神十训
9、生产现场设备故障对策的问题点
10、故障原因的分类和对策
11、计划保养故障“零”化活动

第七讲:在故障中学习个别改善的方法
问题七:我们能向故障学习什么?
思考、提问、解答
1、故障对策的具体开展方法
2、潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则
3、向故障学习的态度
4、正确查明故障现象
5、注意日常检查工作,防止故障复发
6、故障解析的七个步骤
7、开展质量检修的七个步骤
8、实现和保持无不良品

第八讲:消除慢性损失的手段——PM分析
问题八:为什么要进行PM分析?
思考、提问、解答
1、传统故障分析的弱点
2、消灭慢性损失的工具——PM分析
3、PM分析的作用
4、PM分析的七个步骤
1)查明现象
2)对现象进行物理解析
3)整理出现象促成的条件
4)整理出4M的关联性
5)探讨调查方法,决定调查步骤
6)归纳出不正常的项目
7)制订改善方案

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