精益生产导入一个流的六个步骤
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精益生产导入一个流分为以下六个步骤：
1、分析价值流及P/Q（P表示品质，Q表示各种数量），确定重点改善流程区间和典型产品。
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
2、现状调查、立即改善
现状调查包括品种、数量、效率、品质等生产绩效数据，更重要的是浪费数据，还包括已有结果的数据和作业标准、设备点检基准等关键要素的数据。其中浪费严重可以立即改善的项目，要马上执行改善，如工具现状的最优化改善、生产周期核心的同步化改善以及均衡化改善（包括平衡生产线改善）等。
3、设备改革与工程设计
进行单元生产线的设备改善与工程设计，为能实现流水线的改善计划做工程准备。
4、作业改革设定标准作业
根据步骤1和步骤3的现状得到的时间数据与工程设计当中的布局图，做出标准作业组合表。
5、多能工训练
根据步骤4进行生产线内的标准多能工作业训练。
6、实施单元生产线
把原来传送带中的物品、设备、工具全部转移为U形布局（撤销传送带），等单元生产线生产稳定后，再进行以简易自动化为中心来提高生产效率和品质的改善精益活动，最后再提高单元生产线的水平，根据同步化均衡化的生产原则，彻底消除浪费，从而提高整个生产线的生产效率。
布置要点
1.根据产品结构（工艺流程）布置或调整
对产品工艺流程的分析是一个流生产的基础也是价值流分析的关键。德鲁克先生说过“生产管理不是将工具用在材料上，而是将逻辑用在工作上”。用简洁的图示方式，将产品工艺流程描述出来，作为生产线布置和调整的依据。
2.能做出标准作业的生产线
生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确
要能看得出: 制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 要明确: 生产步调(生产节拍) 在制品数量的明确化 作业者的动作流程必须保持顺畅
3.没有浪费的生产线
生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来
加以考虑项目: 中间库存品的位置 堆置方法 搬运路径 主要原则: 要先进先出 快速流动 前后关连生产线尽量靠拢过来。
4.信息的流动
反映信息来源要一元化 生产的实绩差异管理要以生产线为对象 信息应尽量用目视管理呈现 信息要能及时反映出来 信息要让生产线全体了解 指示的传递流向应与物流方向一致
5.少人化的生产线
设备要小型化，能够移动 “U型布置”或“C型布置” 作业应同一个方向走动 设备之间不能有阻隔 让加工的动作尽量由机械来完成 设备的按钮应考虑人机配合 操作员应一人多岗 多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并
6.能够做全数检查的品质保证
全数检查的做法必须建立在生产线上 设备要朝防错机构的方式来改善 生产线上的照明及作业条件环境应良好 必要的检查标准要在生产线上呈现出
7.确保安全的生产线
机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外 通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行 避免误动按钮 消除落下物，保持整洁 提供舒适的作业环境 去除临时管线