图解6S管理实务
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第一章6S概论
1.16S活动：现场管理的基础
1.2推行6S，让生产现场更卓越！
第二章第一个S：整理
2.1整理：区分必要物与不要物
2.2现场检查：老鼠蟑螂检查法、下班后检查法
2.3确定不要物标准：使用频率、抽屉法则
2.4处理不要物：设立暂存区和再利用区
2.5整理阶段的核心工具：红牌作战
2.6整理阶段的存在的问题及其解决对策
2.7案例：东方汽车制造公司“6S整理”活动
第三章第二个S：整顿
3.1整顿：整齐放置、清晰标识
3.2定置管理：定数量、定位置
3.3立体放置：节省空间，方便取用
3.4定容放置：整齐、高效
3.5形迹管理：一目了然、容易归位
3.6先进先出：优化存货，快速存取
3.7整顿阶段存在的问题及其解决对策
3.8案例：南海公司工具箱整理整顿的行动方案
第四章第三个S：清扫
4.1清扫：让工作现场与作业设备干净明亮
4.2清扫责任制：公开宣示
4.3清扫标准：清扫作业指导书
4.4清扫环境：不留死角，随时打扫
4.5擦拭机器设备：边清扫边检查设备状况
4.6清扫用具：整齐放置、触手可及
4.7检查清扫结果：关注细节与角落
4.8改善污染发生源：从源头治理
4.9清扫阶段存在的问题及其解决对策
4.10案例：海尔的白袜子、白手套
第五章第四个S：安全
5.1安全：消除隐患、预防事故
5.2海因里希法则：小错不断、大错必犯
5.3安全检查：找到问题，进行整改
5.4安全可视化：醒目刺激，危险警示
5.5安全事故分析：前车之鉴，后车之师
5.6KYT危险预知训练：发现危险，寻找对策
5.7安全阶段存在的问题及其解决对策
5.8案例：台灯、火灾与轮船沉没
第六章第五个S：清洁
6.1清洁：用制度化带动常态化
6.2制订标准：推进标准、检查标准
6.3自我检查：自查自纠，主动改进
6.4巡视检查：随时巡视，及时整改
6.5评比检查：为了评比考核进行定期检查
6.6检查评比的评分方法：追求公平合理
6.7定点摄影：用图片说话，视觉冲击效果好
6.86S管理看板：6S管理的可视化
6.9清洁阶段存在的问题及其解决对策
6.10案例：麦当劳的标准化与检查督导
第七章第六个S：素养
7.1素养：形成习惯并持续改善
7.2素养形成的三阶段：形式化、行事化和习惯化
7.3员工行为准则：提升员工素养的基础
7.4班前会与大脚印：现场自主管理的日常化
7.5改善提案：参与现场改善，提升自主管理
7.63U-Memo：改善提案的基础性工具
7.7素养阶段遇到的问题及其解决对策
7.8案例：从清扫到素养，环境影响心态
第八章可视化管理：打造一目了然的现场
8.1通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化
8.2颜色：直观认知，高效辨识
8.3划线：没有规矩，不成方圆
8.4标识牌：小型看板，一目了然
8.5形迹管理：精确定位，整齐明晰
8.6灯号：异常警示，冲击力强
8.7对齐管理：迅速发现异常
8.8可视化管理逐步提升的四个层次
8.9可视化管理遇到的问题及解决对策
8.10案例：南海公司可视化规范与推进计划（部分）
第九章6S实施要点：全员参与，稳步推进
9.1成立组织，统一推进和辅导
9.2领导重视，要体现在行动上
9.3鼓励员工参与，让员工感受到好处
9.4制订计划与方案，不盲目突进
9.5宣传推广和教育培训，充分了解6S
9.6选择样板区率先突破
9.7全面导入时既要统一又要变通
9.8通过检查评比实现6S活动常态化
9.9从整齐亮丽型6S到改善型6S
9.10持续改善、不断深化
第十章6S十大误区及其分析
10.1误区一：领导与员工都很忙，没时间做6S
10.2误区二：公司员工素质低，不愿意主动参与6S
10.3误区三：通过罚款才能迫使员工全力工作
10.4误区四：6S就是大扫除，没必要兴师动众
10.5误区五：公司早就做过6S了，没有什么好的效果
10.6误区六：6S活动只花钱不赚钱
10.7误区七：6S只是搞形式，没有实质性作用
10.8误区九：我们搞得挺好，没必要搞6S
10.9误区八：6S能“包治百病”
10.10误区十：6S能立竿见影、速战速决