生产计划如何应对不确定性影响
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一、不确定性带来的问题
MRPⅡ给生产管理带来了革命性的变化。但是，从MRP诞生起，能力与负荷之间不平衡的阴云，始终挥之不去。像一架飞机要在凹凸不平的跑道上着陆，就是落不下来。
这种不平衡，本质上是因为数量和时间因素造成的，关键是时间不确定性。原因在于任务的实际用时事先无法准确预料。当现场出现多任务交错、重叠和并行的情况，由于实际用时波动，这样计划的时间进程是难以落实。严重的是，由于生产的前后接续关系（特别是离散生产），随着预定的时点不断落空，计划将像多米诺骨牌轰然倒塌。转而依靠人工调度，又不可能周到迅速地考虑全局，如成本、质量、交货时间、库存等，看得见的结果就是在制品多，交期延误等。
尽管BOM完善了MRP中数量逻辑，但是数量只有在合理时间内才有实际意义，在计划中就表现为"有限能力与负荷"的平衡问题。对此，MRPⅡ的处理逻辑是将加工任务与执行设备在时间坐标中一一对应，既"在规定的时间内完成确定的任务量"，加工时间由工时定额来定。另外，在各个计划时段之间没有间隙，对意外事件没有留出回旋余地。显然，这样的平衡策略，在理论上并没有解决不确定性造成的冲击。不确定性影响来自企业内部、外部，是必然现象。
面对不确定性的影响，不断出现各种方法来弥补、完善MRPⅡ。更有意义的是，能力与负荷不平衡的现象，促使我们思考调试这种冲突的策略---"以确定性管理模式来实现准确目标（不管是最优还是次优）"同"不确定性"间冲突。
二、三种解决对策
1、APS：
对策：引入更多的约束条件，使做计划的方法更准确。当计划与实际的偏差大到一定限度后，针对瓶颈资源重新计算排计划。
作为面向生产的计划控制系统，APS在安排任务时，关注焦点放在瓶颈资源上。任务在非瓶颈资源上占用时间采用固定的提前期，认为它不会有等待时间。而（潜在）瓶颈资源处的则由APS给出变动的提前期。为此，APS先行整理出备查的所有规则及需求约束，在已经建起的模型上，进行运算与逻辑判断，按时段检查资源的能力，看其能否在规定的时间段内完成一组订单任务。这里继续沿用任务与设施一对一的思路，实现所有任务用时最短和设备闲置时间最短。
由于假定计划所用数据是已知的，也即决策状况是确定性的。但实际偏差出现是不可避免的，为了处理不确定性，APS根据偏差是否足够大，决定何时重排计划。因此，APS需要读取实际生产回报数据，以方便计划重排。
它没有回避这样的思想：期望计划适度稳定，既资源和任务不要受到不期望事件的影响（如定单数量改变或中断）；如果有变化，希望在问题发生之前预先拟妥对策。
2、MES
对策：采集实时数据，使计划的依据更准确。
作为面向生产运作的系统，首先，MES可以看作是整个生产管理系统中的一个通讯工具。它在计划层（ERP/MRPⅡ）和工作中心层（DCS、PLC、NC/CNC）之间传递数据，收集整理的数据不仅包括了每台设备、每个工序和每个操作人员，还包括过程状态，反映现场变化情况。当生产过程中发生意外和偏离时，可以及时反应、报告，并根据现状给出提示和处理。
其次，它承担了短期的细致计划、调度功能。MES根据上层计划和实时数据，随时处理不确定性情况。计划和调整能从车间层到工作中心层，分级制定作业计划，直至为每台设备或操作人员按天（班）分派任务。在编制作业计划时，按照相关的优先级、属性、特征以及配方等（根据事先规定的规则、模型），确定优化的作业顺序，使效率和效益最好。此处也是沿用了任务与设施一对一的思路。