精益生产理论学习总结—流线生产
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一.流线化生产概述
库存是万恶之源，工厂中的许多浪费都是因为有库存而被隐藏起来，如果要衡量一个工厂经营管理水平的高低，最简单最正确的方法，就是看看其库存品的多寡。库存出了原材料及制成品之外，当然还包括正在加工、制造以及装配中的所谓在制品的库存(WIP)。
我们对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的在制品(WIP)库存的降低，所以消除库存的效果很有限。许多企业对于如何降低在制品库存束手无策，不知该如何下手.最终造成生产线上堆积大量的在制品(WIP).
为了消除在制品库存，ANPS采用了流线化生产方式,实现一件流生产,这为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。如果将一个工厂的浪费看作100%的话，那么建立流线化的生产线后就可以消除掉约60%-70%,而且流线化生产线的建立，所花费的投资又很少。因此，流线化生产可以说是NPS中最重要的一个招式。
走进任何一家工厂，如果看到具有相同功能的设备集中摆放在同一区域。例如成型机器区、攻牙机器区、热处理机器区、电镀区及包装区、成品区等等设置方式，那么这就是传统的生产技术方式。这种以设备的功能集中布置的方式，就成为“水平式布置”。采用水平式的布置，物品就必须在每一个制程间搬来搬去，因而形成搬运的浪费。
为了减少这种搬运的浪费，普遍采取集中生产集中搬运的办法，以减少搬运的次数，因而又形成了生产批量越大越好的观念。有了所谓的批量生产的方式。从批量生产角度而言，必须等到每一批都满量，才能搬运到下一制程去，所以不但产品的制程时间拉长了，同时在制品的数量以及生产需要的空间当然也随之增加，更造成了制程间的搬运距离。
此外，为充分利用设备的稼动率，前制程完成的在制品，只要下制程的某一台机器设备有空间的话，就可排入生产，造成同一个产品可在每一台机器相同功能的机器设备中生产，而形成所谓乱流的生产方式。一旦有不良品发生时，则难以确认出到底是何人在哪一台机器设备上造成的，增加了挖掘不良来源的困难，使得不良品难以被及时发现。上述种种原因导致作业员每天的工作中，有大部分属于五附加价值的浪费。追本溯源，都是因为水平式的批量生产方式所造成的。
ANPS的生产方式则大为不同，他根据产品的类别将机器设备依制程加工顺序，一部紧接着一部连接起来摆放。此种布置方式称为“垂直式布置”，所以生产线的区域名称，一般是以产品的类别来称呼的，例如螺帽生产线、螺栓生产线、小螺帽生产线等等。此种方式就称之为流线化生产。由于该生产方式中各个制程紧密衔接在一起，前制程做完一个产品，即刻流到下一个制程继续加工，直至完成所有工序，所以制程之间没有什么搬运距离，也没有什么在制品，因此在制品数量可以大幅降低，生产空间也跟着减少了。不良品一旦产生即刻被确认处是哪一台机器，哪一个作业员而为，对不良品的消除更有帮助。消除了一大堆的浪费，劳动生产率自动就升上来了。更重要的事，制程时间大幅缩短，更能满足市场需求的弹性变化。
市场上的需求有许多中，其一就是计划变更及设计变更。这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。刘先生产的制程时间（例：2天）较批量生产的制程时间（例：10天）更短，就表示刘先生产能在2天前接受市场需要的变更，而批量生产则必须在10天前才可以。
所以，流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。流线生产方式可说是多重效果的生产方式，这也是未来的生产方式，为了长久生存下去，我们就必须改变现有的批量生产方式，而朝流线生产方式迈进。
二.传统批量生产与流线化生产方式的区别:
传统批量生产方式的特征：
a)单能工 b)多机台操作 c)需要搬运 d)占用空间 e)线上在制品多 f)交气时间长
一件流生产方式的特征:
a)垂直式产品别布置 b)多制程 c)固定的单一的物流 d)采用稳定性好的小设备 e)产品单件流动 f)多能工
流线生产与批量生产的主要差别，除了机器设备的布置方式不同之外，还有下列的相异点：
(1) 合理化的方向
批量生产设备是一水平式布置为主，合理化的方向自然就以一个人操作多台同一功能的机器为目标，此种生产方式称为“多机台作业”。与此相对的，流线化生产方式的合理方向，是以一个人操作数个不同制程的机器设备为目标。虽然也是操作多台机器，但是这些都是不同制程的机器，因此特称为“多制程作业”。NPS的合理化方向，就是朝着“多制程作业方式”来努力。
(2) 作业员的技能
作业员都是操作统一制程的设备，所以冲床工还是冲床工，车床工仍是车床工，铣床工还是铣床工，仅拥有一种工作技能，称之为“单能工”。刘先生产则是一多制程作业为合理化方向，一个作业员必须以拥有能同时操作冲床，车床，铣床等多种工作技能，成为“多能工”。换句话说：ANPS作业员是以培养多能工为对象，而非以训练同一工作技能的工作速度为对象。
(3) 在制品的流向
批量生产时以批量为单位，有前一制程流向下一制程，只要下一制程某一台机器设备是空的话，就可排入生产。因此，每一批在制品都有可能在每一台机器间流动，此种流动的方式称为“乱流方式”。制程越多，以及统一制程的机器台数越多，因其可能的组合方式也越多，则乱流的程度也越高，也因而造成越多的浪费。流线生产是以产品的类别来建立的生产线，同一产品就近在该产品的生产线上生产，不会随意跑到别种产品的生产线上。所以，在制品都是很清楚地在某一条生产线上流动，称之为“整流方式”。
(4) 在制品的流向
因批量生产并不是经由到材料到成品一气呵成的生产方式，而是以水平式布置的生产方式为主。此效率的改善就偏重在个别的制程上，自然而然就会注重机器与设备的能力与速度，总是考虑采用可以做多方面使用的泛用机器以及高速度、高产能的机器，使得机器设备大型化，价钱高昂，因而又形成强调稼动率的提高，无形之中产生了制造过多的浪费。与此相反，流线生产注重的是，由材料到成品一气呵成的整条生产线工作速度的平衡与面畅，因此注重的是速度适当稳定、加工品质好的专用机械以及小型、价谦运转速度不用太快、强调可动率的机器设备，只要不会搞乱整流生产方式的，比较保守的机器设备就可以了。
三.一件流设计的原则:
1.生产线排线原则：(1)机器依照工程顺序排列. (2)依照逆时针尽量靠拢 （3）U型线布置或者是C型、L型、二字型平行线布置. (4)首尾工序排在一端。
2.设备方面的原则：(1)一个工序有一台设备 (2)小产能设备教佳. (3) 可动率高 (4)自动化设备
3.材料方面的原则：(1)一件流动 (2)快速切换 (3)同步生产 (4) 不要停滞
4.人员方面的原则：(1)多任务操作 （2）多能工技能 (3)走动作业 (4)作业者在U型内侧
四.一件流生产方式推行的八个条件:
条件一:单件流动.
流线化生产的首要条件，就是采用单件流动的工作方式。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。ANPS生产技术，是基于一种彻底杜绝浪费思想的技术。为了要杜绝浪费，就必须挖掘出现场工作中隐藏的问题。二者也要经由单件流动的方法来达到，这是一种将浪费“显现化”的思想与技术。这件工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。单件流动并不是要立即改变生产线的布置方式，而是先在原有的机械设备及布置方式之下，一旦件流动的方式试做。这样就能将迄今为止由于批量生产而见不到的搬运上的、设备大型化的浪费显现出来，以此作为改善及建立流线化生产化的起点。
条件二:按制程顺序布置生产线.
进行单件流动生产之后，搬运上的浪费就浮现出来了。原来以100件为一个批量在各个制程之间搬运的工作，现在由于单件流动，每做完一个就必须搬运一次，搬运的浪费增加了100倍。传统的想法就认为，不能这样子做单件流动，而ANPS则认为这是设备布置方式不佳造成的。解决之道，就是要将这些机器设备拉过来，依照不同产品加工制造所需要使用到的机器设备及其加工顺序排列布置起来，这样搬运上的浪费就可以消除了。
条件三:生产的同步化
产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。
条件四:多制程操作的作业.
单件流动的流线生产，不需要多制程操作的作业方式也可以做得到。可是，那必须用传统的方式，各个制程由不同的作业员担任操作，配合同步化的工作速度，一个一个将在制品经由作业员的手，传递到下一个制程去生产。可是这种方式由于将制程分解得过细。因此当生产的需要量变动的时候，作业人员必须跟着增减。
在工作上及作业人员的配置上，容易发生困难；也无法适应市场上需要量的变化，实行少人话的作业方式。ANPS的流线化生产，是采取依产品类别而设计的垂直布置，因此人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排，与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的。
条件五:作业人员多技能化.
具有操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。这与只能操作单一制程作业的单能工是不同的。在流线化生产上，作业员的“多能工化”是极为重要的，只有这样，才能达到少人化的境界。因此在全工厂内快速推行多能工化，是个很重要的条件。要能做到多能工化，就必须先力求彻底地将机械标准化，以便任何一位作业员都能简单地操作多种机械；作业方法也需要彻底地标准化，消除特殊作业及例外作业。将多能工化作为工厂的首要目标，普遍推行。
条件六:走动作业
一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。而ANPS的作业方法是，作业员的姿态必须符合一人多制程的作业方式的要求，即一面走动，一面进行加工动作的所谓“走动作业”方式，而不只是站在原地不动。所以，管理者必须对此观点有充分的认识，并且能够与作业员做耐心解释，使其了解走动作业的目的。而且，全公司都要有一致的认识，否则是不易成功的。
条件七:机器设备的小型化
当要处理大量的工作时，大型设备或许仍是适当的。可是什么都能做的泛用型大设备，常积压了一大堆在制品，使生产的流动不顺畅。市场的趋势已经走向多样少量，生产线也必须走向细流而快的复数生产线化，才能更有弹性对应市场需求的快速变化。所以，机器设备也应小型化。速度不快，但是品质很稳定，故障率也低，才是较好的设备；不要再固执地认为设备速度越快越好。
条件八:生产线最短距离的布置(U型线、C型线、L型线、二字平行线等，按需布置)
由于多制程作业主导的单件流线生产，是将为加工品竟有一次一次的加工而制成成品，所以作业员必须顺着加工顺序而走动下去。如果设备的布置排成直线式的有这一端投入生产，再有另一端生产过来，那么作业员就会有空手走回原点的浪费。为了减少这种浪费，就必须将生产的投入电(Input)及材料的放置点，与完成品的取出点（Otput）的位置尽可能的靠近。这叫做“IO一致”的原则。也就是将投入点与取出点接近，以免除“返回”造成的浪费时间。 为了达到“IO一致”的原则，将生产线的布置排成U字型，所以也称之为U型生产线。
“IO一致”的原则，除了用在生产线的布置之外，也可以应用在机器设备的设计上，像有些设备，如连续式的烤干设备，通常是设计成直线型的。产品有这一端投入进去，而又另一端取出来，这样两端都必须配置操作人员，对人力的应用以及物流的过程形成浪费。ANPS的机器设备的设计也要求贯彻“IO一致”的观念，亦即投入点与取出点都必须在同一个工作点，以节省人力，使物流过程顺畅，消除浪费。
以上八个条件，最强有力的，便是第一项的“单件流动”,如果因为“单件流动”太困难而变成小批量流动的话，不知不觉间，动作现场就会发生浪费。在单件流动上不妥协，战胜困难、夺取成果是成功的关键。
五.一件流生产方式推行的步骤：
(1)全员意识的建立：观念上必须改变,要站在客户的立场去考虑,坚持以一个流的生产方式作业,尤其是干部.
(2)成立示范改善小组：不同部门的中坚干部成立示范改善小组尝试,以便能彻底实施.
(3)选定示范生产线：根据产品别，依据
生产计划调度， 应从最容易的地方下手作示范.
(4)现况调整分析：选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况(如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生产性,库存时间人力空间及设备的稼动率).
(5)设定产距时间：产距时间----是以每日的工作时数除以每日市场的需求数----即目标时间(规制时间)许多改善的出发点----以产距时间为依据产距时间受勤务时间及订单量的变化而变化,与现场的设备、人员的生产能力是无关的。
(6)决定设备、人员的数量：根据产距时间、各制程的加工时间和人力时间，计算出各个制程的设备需求数和作业人员的需求数，设备不足，应分析稼动率，进一步改善以提高设备产能；而人员不足，则必须努力设法将零点几个人的工作量予以改善并消除掉----少人化。
(7)布置一个流的生产线：要依制程加工顺序，以逆时针流动，设备尽量拉拢以减少人员走动及物品搬运的距离，设备小型化、滑轮化、专用化，设备 的工作点高度应抬高，以增加作业人员工作的灵活性。
(8)配备作业人员：依计算所得的作业人数及机器设备的布置，以“产 距时间”为目标，将各制程分配到每一个作业员，使得 每一位作业员所分配到的制程人力时间的总和能与“产距时间”完全一致，最好或越接近越好。作业员必须要有能操作多项制程的多能工，才能有效充分的利用人力时间。
(9)单件流动：流线化生产的方式，就是将以往不知道的潜在浪费暴露出来，生产线建立后，就能以加工一个，检查一个，传送一个到下一制程的方式生产，即单件流动的意义。
(10)维持管理与改善：流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到的问题，应尽量改善，对于人员的排斥，应苦口婆心予以沟通让其接受。
(11)水平展开与少人化目标：把此生产线的范例应在全工厂内推广，并朝着少人化的目标前进。
在此次项目中，我们按照车间的布局，设置了一件流生产线，并在组装线（assembly line )按照cell line的要求，按二字形排列方式组建了二字型平行单元作业线，把原来按传送带方式的几条大的生产线拆分成10几个小的标准作业单元，把传输带变为成长带，全体作业人员实行走动式作业。