以可靠性为中心的维修（RCM）计划的编制
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以可靠性为中心的维修（RCM）计划的实施首先需要一个可靠的且可以付诸实施的预防性维修(PM)计划。而实施预防性维修计划则需要对使用中的设备及其运行过程进行严格、深入的考察。本文将对其实施过程进行简要的论述。
一个拥有4座工厂、2400名雇员的制造企业通常拥有超过3000件的设备，而这些生产设备包括从现代仪器仪表、最先进的加工中心到使用了将近100年的锻压机床等各种类型。事实上过去所有的维修工作是以一种被动的模式进行：故障发生后提出维修要求，然后安排技术工人进行修理。在不到4年的时间里，这家企业成功的运用了PM、PdM和RCM计划，同时还制定了一套持续改进计划并建立了一个计算机维修管理系统（CMMS）。
首先要制定的计划之一就是切实可行的预防性维修（PM）计划，这也是制定其它计划的基础。制定最初的计划花去了9个月时间，它的首要任务是组建一个由9个人组成的PM工作组。这个工作组的组成人员则分别来自维修监控人员、维修规划人员和销售人员。
工作组将企业的运转设备分为4个主要的部分：
1）国有的设备
2）与生产安全相关的设备
3）功能设备
4）制造设备
这家公司是政府的承包商，因此在其生产过程中利用了一些国有的设备。这些设备的维护有特别的要求，因此根据合同的要求这些设备需要进行很严格的预防性维修工作（PM）。
4个主要的设备组分好后，其优先等级依次为要求最严格的国有设备、安全相关的设备、功能设备及制造设备。面对超过3000个需要进行不同维护的设备，全面的实施预防性维修计划咋一看是庞大而令人畏惧的。然而在执行过程中，可将其分解为几个易于操作的子计划。工作组决定，在4个主要的设备组确定以后，最初只有每组中要求最严格的设备才被加入到预防性维修（PM）工作计划中。因此最初的设备数量被限制在250个。
这250个设备的核心预防性维修计划中确定下来的预防性维修工作说明完成后，维修规划人员编制了一项维修计划以确定哪些预防性维修应当作、什么时候作（日历时间）。他们将一整年预防性维修工作次序作了安排，以便于确定维修工时数。
在接下来的两年半时间里，工厂中的所有设备都被加入到预防性维修计划中来。从最初开始制订预防性维修计划到将3000多个设备都纳入进来总共花了3年多一点的时间。编制维修工作说明所采用的格式也随着加入计划的设备一起添加进来。工厂新引进的设备在没有充足的维修经验来确定其预防性维修工作及其间隔期时，采用制造商的建议。这样做的目的在于确保预防性维修计划不是静态的，可以根据企业的变化和在维修过程中积累的经验而对其进行动态的修改。
由于传统的预防性维修计划已经比较成熟，在一些适当的设备中又增加了预计性维修（PdM）方法，如润滑油分析，温度记录法，振动分析等。结合了预计性维修和计算机维修管理系统收集的信息的预防性维修计划就为进行RCM做好了准备。由于以可靠性为中心的维修不再仅仅着眼于保证产品的可靠性，而是更侧重于问题的根源。因此，企业通常看不到在最初推行RCM时所带来的好处，认为RCM不能带来直接的经济效益，对企业来说是额外的且不必要的花费。
例如：一些设备出现问题可能过于频繁或正常工作期的比RCM预先设定的要长。这种现象在RCM应用的最初阶段会降低设备的可用度。然而这样做的目的旨在于找出故障的根本原因从而改善企业资金的使用效率。换句话说，采用RCM计划比采用传统的预防性维修计划能够使得设备在长期作业期间的运行更可靠。
润滑计划：在计划不断扩大范围后，这家企业意识到没有充足的资源来实施和维持有效的润滑计划，需要增加人员进行有关工作，增加仪器设备进行分析和监测。最后决定利用外界资源来实现和管理整个项目。
润滑计划的实现过程和预防性维修工作计划的实施类似。最初的计划也只包括那些有严格要求的设备。设备按照对企业的重要程度、冗余设备（例如三个或十几个同样的加工中心）、需要定向润滑的部分以及润滑资源的消耗进行分类。
设备一旦被确定，润滑供应商将对每件设备进行全面的分析以确定设备当前状态，然后给企业提出每个设备应该使用的润滑剂和冷却剂。润滑剂供应商认为确定所有润滑需求的工作应该包括样本的收集、分析、报告和监测，并给企业提出了与润滑相关的设备维护方案并训练企业的职工使其学会使用正确的方法进行润滑。
温度记录法：温度记录法开始集中使用在四家工厂的变电所和开关装置中。计划由工厂的电器工程师制订。实际的温度监控工作交给拥有专家和相应设备的承包商来完成。
温度记录研究的结果作为预防性维修的一部分将按照时间表的要求转化为计划维修工作。变电所和开关在没有出现明显故障特征时安排每年进行一次停机检查。
振动分析：根据振动部件对企业生产的影响程度和其转速选择相应的检测设备。空气压缩机是工厂中首先需要监测的设备。
从以上项目和其它来源（例如检测仪表和标准）收集到的数据均被输入到CMMS之中。任何个人或工作岗位对于数据的存取是不受限制的，然而为了保证系统的完整性只有特定的人员才有权对数据进行更改。
在维修的过程中逐渐从维修人员中产生了“维修过程改进组”。在不断的改进中这些小组得到了训练，过程改进的技术包括：
l 数据收集
l 数据计算
l 问题的解决
l 统计过程管理
l 控制图表
l Pareto图
l 直方图
l 故障率运行图
l 故障率和维修费用的关系
l 威布尔分析
l 平均故障间隔时间（MTBF）
l 故障原因分析
利用这些结果可以使预防性维修(PM)和预计性维修（PdM）计划对于设备的使用环境来说更加简洁明确。另外，问题的解决可以确定设备绝大部分常见故障和经济后果严重的故障的低层致因。实施RCM计划可以减少运行费用和延长生产设备的使用时间。
为了更好的促进PM、PdM和RCM计划和过程改进组的工作，这些工作组中的人员应该来自维修工作的各个层面，这样有利于更好的收集和利用CMMS中的数据。此外，技术工人以及参与维修的人员可以增加其自身的知识水平和使用CMMS的能力。作为维修组织之外的人员如财会部门、采购部门、生产部门、工程技术部、环境健康和安全部门等也会意识到CMMS所收集到的信息的重要性，这对于他们的日常工作而言又有了一个重要的信息来源。
对于要跨入世界级的维修组织来说，恰当的设计、实施和利用预防性维修计划是十分关键的。它同样也是以可靠性为中心的维修成功的关键因素。要取得这项工作的成功就必须在研究的整个过程中恰当的确定和利用外部资源，进行训练和组织推进。