热处理工序质量控制
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6.1.1 全过程控制
应建立自来料验收、热处理前清理、预热、加热、保温、冷却、回火、清理、校正、检验、防锈入库等全过程的质量控制系统。
6.1.2 控制点
通过热处理常见缺陷（变形、裂纹、白点、过热、过烧、脱碳、硬度不足、硬度不均、机械性能差等）的统计调查，找出存在的主要质量缺陷，进行工序质量因素分析。在工艺试验验证的基础上，确定主要原因及其控制措施，设立控制点。同时，对重要的关键件也应加强工序检查，细化工艺文件，进行重点控制。
6.1.3 前工序质量的影响
应重视热处理前工序质量对最终热处理质量的影响，合理安排工艺路线和前道工序的质量控制。例如，机械加工应尽量减少加工应力，注意过渡圆角，防止应力集中，对长径比较大的轴类零件在粗加工或半精加工后，应安排消除内应力的退火，以减少淬火变形及开裂。锻件应防止过热、过烧、终锻温度过低等造成的热处理缺陷。
6.1.4 工艺参数的监督
加强对工艺参数的检测和记录。一般热处理时要控制加热温度、升温速度、保温时间、冷却方式、冷却速度、冷却介质及温度、出炉温度等工艺参数。化学热处理时对渗碳过程还应严格控制碳势，离子氮化时还应控制氮化温度、保温时间、升温速度等参数。应严格按工艺文件的规定执行，对关键件应填写热处理技术记录卡片，记录主要工艺参数及有关的条件，操作工人现场记录数据，检验人员现场核对并签字。
6.1.5 工序检验
加强工序过程中的质量抽检，实行工序流转的签卡制度，凡抽检不合格的产品不得转序。研究代用质量特性值与质量特性的相关关系，用检测代用质量特性值来快速、准确评定工艺质量，以便及时调整工艺参数。例如，高速钢的淬火可通过对试件（或试样）晶粒度的测定，控制晶粒度的波动范围来防止制件过热或硬度不足，减少热处理变形。又如锻后热处理时，可通过控制含氢量来防止锻件出现白点。
6.1.6 工装与设备
6.1.6.1 关键或主要设备应备有温度指示仪表及报警装置，并实行自动记录。应合理、正确地设计与使用工装，加强对热处理工装、设备的日常管理与维护保养，关键的工装与设备应实行日点检。
6.1.6.2 各种热处理设备必须进行定期检查与维修。加热炉、渗碳炉、渗氮炉及感应加热设备等应定期进行工艺性能的检测，以保证炉温的均匀性、渗层均匀性及感应加热的要求，并保证各种冷却设备的冷却性能。各类仪表要定期进行校对、修正与周检。
6.1.6.3 要不断提高各种热处理设备的完好率，积极采用先进设备及控制仪表，实现对热处理质量的自动控制。
6.1.7 介质
加热介质（油、煤气、盐浴用盐等）和冷却介质（空气、水、盐水、淬火油、合成淬火剂等）以及保护气体（氩气、氨气等）应符合有关技术标准要求，并能达到要求的热处理加热、冷却性能，不含有过量有害物质，对制件无腐蚀及其它有害影响。使用中的各种介质必须按有关技术要求定期分析，对不符合技术要求的介质应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。