铸造工序质量控制
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6.3.1 全过程控制
应建立自材料供应、模型工装制造和修整、砂处理、制芯、造型、烘干、和箱、熔炼、浇注、清整、热处理、打光涂漆、缺陷修补和铸件质量检验等全过程的质量控制系统。
6.3.2 控制点
从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关键环节，设立工序控制点。同时，对关键件，也应加强工序检查，细化工艺，对操作者进行工艺交底，实施重点控制。对控制点应明确控制项目、要求和方法，配备有经验的人员和提供有效的检测仪器。例如，为了控制铁水质量，可在冲天炉加料、电炉精炼等关键环节设立工序控制点。
6.3.3 造型
加强对型（芯）砂、涂料等原材料及其混合料配制的控制及性能测定；严格进行铸型、型芯及配模等中间工序的检验；控制并测定自型砂的配比，及型、芯烘干温度和时间，对主要件还应测定残余水分；合理安置冷铁、铸顶、压铁等。对制芯、造型与合箱过程中各环节均应加强控制，并强化设备工装管理，以保证造型质量。
6.3.4 炉料配方
对外购材料除加强进厂复检及预处理外，应对不同产地、不同牌号、不同元素含量的生铁、铁合金及焦炭，研究不同的配方，以最佳配比来控制铁水的化学成分在规定的范围之内。
6.3.5 熔炼和浇注
6.3.5.1 加强对底焦高度、炉料称量、加料次序和时间、风量风压、铁水快速分析、炉前测湿、烧注温度和速度、铸件保温时间等熔化、浇注过程中主要因素的控制，使铸铁件的化学成分、金相组织及机械性能等符合规范要求。
6.3.5.2 熔清碳控制
平炉、电炉为完成去硫、磷、气体、夹杂和合金化等任务，必须按不同钢种标准控制合理的熔清碳含量。
6.3.5.3 加强对铸钢的平炉矿沸脱碳速度、纯沸脱碳速度和时间，电炉的氧化去炭量、还原方法和时间，熔清碳含量、熔清温度、拉渣温度、炉渣成分、出钢温度，大件多包浇注时各包钢水出炉温度、钢包过跨、浇注温度、钢件保温时间等熔化、浇注过程中主要因素的控制，使铸钢件的化学成分、金相组织及机械性能等符合规范要求。
6.3.6 清整及热处理
控制冒口的切割温度，清砂质量，铸件焊补时的铸件温度，铸件回火（退火）时的炉温、时间和装炉位置等，以提高铸件的表面质量和改善内部组织。
6.3.7 环境条件
研究气候、湿度、气温等环境条件对铸造质量的影响，掌握其规律，在工艺方案及任务安排中采取相应的措施。
6.3.8 其他
加强环境治理，搞好文明生产，积极采用先进的检测和铸造设备，不断改善劳动条件，充分调动工人的积极性，以提高自控能力。