精益生产对现场品质管理战术和方法
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精益生产对现场品质的控制方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖的检验装置的投入。精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的，有些方法甚至起到“一招鲜”的作用。下面介绍一二供参考。
1、一定要让不良品表面化
这个方法的实施的前提是人们一般思维上的转变，精益生产管理认为任何出现的不良，必定有其内在的原因，只有我们解决了发生不良的每个原因，才能真正地实现零缺陷，才能让客户真正体会到满意。因此要特别珍惜发生不良的每一次机会，如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下一次还会发生同样的问题。
无论何种原因产生的不良品要求一定要展示出来，所以要设置专用的不合格品展示台。每天设定专用时间，由现场人员逐个进行分析，直到明白了每个不良产生的原因和针对原因应采取的对策为止。同时对统计出的不合格品要在现场区域内的管理看板上用图表展示出来，以激励所有的现场成员；
另一个作用对于不良可以随时提醒每个员工对待不良的态度，同时也是进行培训的最好时机。通过这种方式可以了解每个员工的辨别识别能力，这样一些模糊的问题在生产一线就能够解决。
2．发现异常状况要停机（线）
精益生产管理强调能够实现“自働化系统”（注意这里的“自働化系统”是指能够停止的生产系统），既保证能够实现停止的生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都成为全员关注的焦点。停机（线）将使当所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因为品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。
所以生产现场要实现零不良，必须对不合格品的返工要特别控制，要求返工要具有专用的返工操作规程，而且对返工的产品要逐个检查和测试，相关检验监测的记录要予以保留。因为这些返工品可能是出现客户投诉或退货的嫌疑群体。
3．实现操作者的100%自检
零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下到工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。
如果将检验活动作为一个独立的岗位时，大家公认这是不增加任何附加价值的活动，是一种浪费。但是如果将100%的全数检查作为一个工序看待时就不是浪费了，是保证产品符合规定要求的必要条件。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。所以检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品将低为零。
根据异常停机的原则，操作者自己检查发现不良时，要立即停机（线），并使用异常报警装置（ANDON），呼叫支援者进行处理。使得不合格品绝对不可流到下一道工序。如果条件可行时应该在设备上建立100%的自动检查装置，代替操作者完成全数检查。在当今先进的科学技术发展水平，制作异常停止的自働化系统不是十分困难的事情，是完全可以做到的。
4．充分使用
防错的装置
在生产过程中，作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们能否设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理的普遍使用的防错装置，例如：
1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内；
2）作业忘记或失误时，机器不能启动；
3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；
4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止；
5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。
5．生产和作业平准化
平准化的含义：数量平准和品种平准
平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少。那么随着在制品减少、搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。
6．执行标准作业
标准作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，工件流量细小化，因此标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。以上介绍了一些精益生产对现场品质控制原则与方法，其实我们重要的是掌握精益生产的精髓，既解决问题，消除浪费。当你准备引入以上现场品质控制方法时，建议你先不要马上使用，首先要问一问自己“我到底需要的是什么？”“我的最终目标是什么？”根据不同的需求和不同层次的需要选择方法，要坚信精益生产中所强调“以需求来实现拉动”。最后无论采用了什么方法都要进行评价是否帮助我们解决问题了？