以下列出10个实现上述原则的“至关重要的经验”，这些经验也不是独立的，每一个经验的成功不可或缺地与另外一些经验的应用程度相关。
建立集成的产品和项目的价值链识别和优化企业产品和服务的从原理设计到应用全过程的价值流，实现企业内和外部整个价值链的精简和连续
保证无间断的信息流提供相关信息的连续而及时的传递和访问过程
实行集成的产品和工艺的开发 (IPPD) 采用集成团队IPT研制和生产产品，IPT对整个产品生命周期负责
保持技术优势和过程能力稳定建立和保持始终如一的设计和生产产品或服务的核心能力和质量优势
持续地对现有过程进行改进建立和保持定量地评估和分析改进过程的系统和企业文化
在企业各个层次上委派熟悉精益并积极推行精益的领导干部能够联合和动员所有企业参与者积极实现企业的精益前景
建立在相互信任和彼此承担义务的基础上的外部关系与外部企业，包括供应商和客户建立稳定的和不断发展的相互关系
在最低层次进行决策规划和实行企业扁平化，减少组织层次，实行基于客户拉动的单元生产，促进和加强在知识、应用和需求的现场进行决策的组织结构和管理系统
优化作业团队和人员利用团队是企业完成所有过程的基本单位，每一个雇员按其工作角色参与到企业的价值流的结构中
在变化的环境中保持最大的稳定建立在不断变化的客户驱动环境中保持计划稳定的战略
必须说明的是，精益并不是这许多孤立原则和经验的堆砌，而是在满足内部和外部客户需求的拉动时有效的集成和应用。
7 精益实践的系统化——实现精益企业的手段和工具
精益实践是实现精益企业的手段或工具，它们是一组相互依存和互为补充的原理和方法。这些方法大多数并不都是为精益 “原创”的，有些是由来已久的工程方法，有些是来自其它公司的行之有效的创意。在创建精益的过程中人们拿来这些技术和方法应用，丰富了精益的武器库。由于内容太多，必须将它们按作用的层次系统化。这里将涉及精益实现的所有方法系统化为2层：实践层和工具层。10项精益实践的内容是：
消除浪费和持续改进
5S和可视化管理
全员产能维护（Total Productive Maintenance，
TPM）
单元制造和柔性制造资源
JIT和单件流
精益供应
6 SIGMA
3P工艺设计和生产准备过程（Production Preparation Process，）
精益工程或精益设计（Lean Engineering）
精益会计和精益业绩测评
这10项实践中，多数方法很容易找到详细的说明和具体实施方法，本文不再重复这些内容。但必须说明，仅仅实行了1种或几种，尽管企业也有颇丰的收益，但仍旧是孤立的成果。必须多项目应用交叉和逐步扩大应用面。
有很多成熟的工具支持实现精益，主要工具目前有：
价值流图和分析（value stream mapping）
成组技术（Group Technology）和制造单元聚类分析
并行工程和为制造/装配的设计DFM/DFA
价值工程和价值分析VE/VA
精益企业模型Lean Enterprise Model (LEM)
企业精益转换指导Enterprise Transition To Lean (TTL) Guide，
精益企业自评估工具Lean Enterprise Self Assessment Tool (LEAST)
实施精益运作最佳实践的鉴定和测评SAE J4000/J4001
作业成本法（Activity-Based Costing，ABC）
在企业实现精益企业过程中，这些工具的应用是必不可少的。
8 结束语——精益思想新发展
LAI的“精益企业价值” 理论一经提出，使精益思想进入了“精益企业价值”的新阶段。综上所述，精益企业价值与传统的精益比较的发展是：
传统的精益
精益企业价值
消除浪费
消除浪费和建立价值目标的统一
客户为中心的一维价值观
关注全部参与者的多维价值观
只关注最终价值的交付
向交付价值定义、平衡和交付延伸
以制造为中心
关注价值创造全过程
关注产品的生命周期过程
对证明周期、基础保证和领导过程全方位的精益
独立企业的孤立行为
多产品多项目的扩展企业的共同行为
“精益企业价值”将分散孤立实施的“精益制造”升
华为“精益企业价值”，不仅使精益在理论、实践、方法和规范等各个方面都更趋于深入和成熟，还与先进制造技术的新发展同步，是对数字化技术、供应链集成和协同等应用的支持。精益企业价值更有效地帮助先进制造企业踏上精益的旅程。
管理哲理的应用要害是准确理解。目前在我国正在掀起精益应用热潮，了解和跟上精益思想的新发展对刚刚起步的中国企业精益旅程来说，有着非常重要的意义。预料在精益企业价值理论的推动下精益思想将在我国更多的行业、企业推广。