企业制造模式的演变
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从17世纪初至1830年，在专业化协作分工、蒸汽动力机和工具机的基础上，出现了制造企业的雏形——工场式的制造厂，人类社会的生产率开始出现大幅度的飞跃。到了大约1900年，制造业成为一个重要的产业，其主要生产模式是“少品种单件小批生产”。比如汽车行业，当时处于世界领先地位的轿车公司P&L每年只制造几百辆汽车，而且所造的汽车没有两辆是完全相同的，原因在于P&L所有的承包商都不采用标准的计量器具，装配时，依靠装配工的熟练，修整零件，使之配合良好。至1905年，欧洲已有几百家这类公司采用单件生产方式少量地制作汽车，这些独立承担大部分生产任务的小工厂没有能力开发新技术，产量低，成本高，且成本不随产量而下降。这种生产模式当然无法满足市场需求。
20年代，在E.Whitney提出的“互换性”和“大批大量生产”，OliverEvons把传送带引入制造系统和F.Taylor的“科学管理”支撑下，与当时的电气化、标准化与系列化结合，HenryFord开创了机械自动流水线生产，出现了“少品种大批大量生产”的模式，又称为底特律式自动化，成为各国纷纷仿效的制造生产模式，制造业开始了第一次生产模式的转换。这种新的生产模式——大量生产方式及其技术支持——零件的互换性带给了制造业一场重大变革，它推动了工业化的进程和经济高速发展，为社会提供了大量的经济产品，促进了市场经济的发展。其主要特征是：少品种大批大量生产、塔形多层次的垂直领导和严格的产品节拍控制。其市场特征与少品种单件小批生产模式相同，都是卖方市场。刚性生产线大大提高了生产效率，从而降低了产品成本，但这是以损失产品的多样性为代价的。到50年代，大量生产方式达到了顶峰。
从50年代开始，人们对“少品种大批大量生产方式”的优缺点有了进一步的认识。大批量生产模式产品的竞争表现为效率加质量的竞争。一方面，大批大量生产方式的规模效益使企业受益匪浅。比如在日本，由于政府的干预与调控，制造企业进行管理改革，大量引进和采用高新技术成果，狠抓商品化生产，发挥人的因素作用，发展企业间的合作，对外开拓国际市场，在汽车、家电、钢铁及微电子器件等产量大的行业，利用批量法则，以规模生产的产品和营销优势迅速扩大在国际市场的占有份额，发展成为能与美国抗衡的经济大国。另一方面，人们也认识到刚性自动流水线存在许多自身难以克服的缺点，市场的多变性和产品品种、过程的多样性对刚性生产线提出了挑战，为此人们从技术角度形成成组技术和以计算机与系统技术为基础的制造自动化，试图改进这一模式的不足。
但是实践证明，单纯技术上的某些改进不是振兴制造业的良策。到了80年代，人们已经将少品种大批大量生产模式的优点发挥到了极限，同时这种生产模式同市场需求变化间的矛盾愈来愈明朗，并且成为制约制造业发展的重要因素。
解决这对矛盾的出路只能是进行制造生产模式的转换。从前面所述可知，生产模式的变革，是在市场需求推动下，以相应的技术进步为支持，生产管理模式和相应的技术进步是推动社会进步的2个方面。我们也看到，在近30年，信息技术对制造业所起的作用越来越大。产品由“大量生产”过渡到“中小批量生产”，我们可以设想，当最终又过渡到能完全满足用户需求且性能价格优良的产品的单件小批生产时，会有一种新的生产模式和全方位的信息技术的支持。从80年代后期以来，美、日、加、澳等国及西欧各国都先后提出新模式的制造战略、研究开发计划。1988年美国GM公司和里海大学共同提出敏捷制造战略，于1990年向社会半公开；1990年日、美、加、澳等国及西欧各国联合进行10年期的智能制造系统(IMS)的研究与开发；1992年德、美提出精益生产(LeanProduction)；1994年德国人提出改变工业组织结构的分形公司(FractalCompany)。上述模式中最有代表性、社会反响最大的是“敏捷制造”。“敏捷制造”引起了广泛关注，不仅在科技界，而且在企业界，也成为研究的热点之一［2］。