用丰田生产方式TPS打造出的模范工厂-广州丰田
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作为丰田在21世纪最重要的海外事业项目，广丰已被打造成一个模范工厂，驰名世界的丰田生产方式在这里得以呈现。
精明、出色的“站位”和布局
围绕着广丰，一座庞大的汽车产业集群———“广州丰田汽车城”已现雏形。目前投在该城的资金已超过120亿元。其中，13家骨干配套企业就建在广丰厂区前面的马路对面，输送货物十分便捷。
众多配套厂家实施“门对门”式配套供应模式，这为广丰降低成本奠定了坚实基础。这个集群中的各个企业真正做到了零库存，大大减少了仓库、在制品、运输工具和人员的数量。
速度就是效率，效率关系到成本。广丰投入了2.4亿元的巨额资金，移植了丰田最为先进的IT系统，成为丰田全球工厂中率先启用数字化生产线的企业。巨额的IT投入，使广州丰田成为全国同行中在IT方面投入最大的整车企业。可以说，广州丰田是一个架设在数字化信息流上的企业。这个信息流从物流的起点一直延伸到销售终端，几乎覆盖了企业的各个角落。
广丰还与丰田中国、一汽丰田联手，共同搭建了一个全国性的南北物流系统。此举可为广丰节约40%～50%的物流成本。
4台机器替代了4条线
广丰占地面积为110万平方米，主要建设内容为冲压、焊装、树脂、涂装和总装等五大工艺流程。许多先进装备都是丰田最新研制的。向流程要成本、质量和效率，是丰田生产方式的核心指导思想，这一核心思想在这里得到了彻底的体现。
在冲压车间， 4台一体化冲压加工中心能够完成一般轿车工厂4条车身冲压生产线的所有工作，而占地面积不及其一半。这种一体化冲压中心，丰田在日本只装备了一台，广丰是第二家。它们可加工69种外覆盖件，效率是每分钟16件，比传统冲压机组多出产10件。由于采用了最先进的伺服控制技术，实现了数字化控制和精度调整，模具接合时的动作较为柔缓，压力分配比较均匀，冲压件反弹能力非常小。这种一体化冲压加工中心不仅加工精度高，而且运行起来相当安静，噪声只有85分贝，同时可降低36%的能耗和40%的润滑油消耗量。
该一体化冲压中心使用一种独特的大型模具。这种模具表面镀着一层金属铬，不仅能固定表面形状，而且还能保障冲压件表面光滑，十分有利于提高车身质量。换模时间不到5分钟，比一般冲压线快两倍以上。
6种车身夹具零时间切换
在焊装车间，13条焊装线中有8条是全自动线、5条是小件人工线，线上共有276个机器人，自动化程度为56.1%。凯美瑞车身上的4000多个焊点，有2200多个由机器人来完成。
车身焊装线是标准的丰田全球车身生产线，具有很高的柔性化能力和品质保障能力。它能够做到在生产线不停止的情况下共线混流加工6种不同的车身。这种能力得益于丰田的内侧夹紧装夹技术———这种技术在世界汽车工业界有一个专有名词，叫做“生产中进行切换”。它不仅是广丰实现无间断操作流程的关键支撑点，而且能非常有效地保证车身装焊精度，因为它安装了在线计测技术，可实时监控重要部位的焊接质量。6种车身夹具“零时间切换”技术，对于广州丰田追求均衡生产、缩短流程、降低成本，以及增加产品品种、提高应对市场需求变化的能力，具有十分重大的意义。
一车一柱一板一水
广丰的总装车间有4件新东西。
一、料车。分工段将装配时所需各种部件集中摆放在一辆车上，一个料车对应一辆轿车，料车随着产品车行走，各个岗位上的装配工各取所需。它免去了传统的树立在生产线旁边的成排料架，避免了拿错部件的现象频频发生，提高了工人作业时的专注度，十分有效地提高了总装速度和质量，以及整个总装线的柔性化生产能力。据说在所有的丰田工厂总装车间中，广丰是率先全面普及此车的。
二、液压升降柱。运动中的总装流水线上的在制车辆，被放置在一个个靠液压柱自动升降的作业台上，这样可明显减轻装配工弯腰、弯膝的强度，有利于工人身体健康。
三、新看板。最新的宽大、醒目、图文并茂的彩色看板系统和“安灯”（andon）防误设施的运用，加之大量运用带有
防错纠错功能的工具，极大地提高了总装线上的品质保障能力。
四、涂装和树脂两大车间大量采用水性涂料。车身电泳、中涂、上色和保险杠的底漆、色漆等环节均使用水性涂料，其中水性中涂在国内汽车行业是第一次出现。
此外，这两个车间的自动化程度也很高。中上涂外板使用六轴机器人静电喷涂，既确保了高品质，又通过涂料杯切换实现了快速换色。车身电泳线采用目前最新型的车体垂直升降及摇摆工艺，既缩短了生产线长度，又提高了电泳质量。
注塑成型线中配置了卧式六点注塑革新成型机，生产节拍和产品合格率都很高。保险杠涂装由机器人自动喷涂完成。