精益生产方式在我国汽车制造企业的应用
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精益生产方式是为适应需求多样化而对机械化大规模生产的替代。20世纪初，福特汽车公司开创的流水线生产方式揭开了现代大工业生产的序幕，制造业从此步入到机械化大规模生产的新时代。但是随着社会进入到一个市场需求多样化发展的新阶段，这种大规模生产方式在其持续发展50年后，已不再适应产品多样化的要求，而是要求工业生产向多品种、精益化的生产方式转变。20世纪五、六十年代，日本丰田汽车公司的大野耐一在福特汽车公司先进管理方法的基础上，根据日本本国的实际生产条件，以降低成本、最大限度地减少浪费为目标，提出了精益生产方式。日本在实行了精益生产方式之后，只用了20年的时间便振兴了整个汽车工业，扭转了汽车产业落后于欧美的局面，顺利地打开了国际市场，并最终成为世界汽车工业强国。
仔细研究和分析日本汽车工业的发展及其生产经营管理模式的转变，我们不难发现，我国汽车制造业目前的情况和当时的日本非常相似，即缺乏技术、设备和研发资金，且需求市场相当复杂。日本汽车企业在同样艰难的情况下，不是照搬美国的大规模生产方式，而是按照日本的国情，另辟蹊径，创立了一种全新的生产管理模式。即根据汽车市场的需求来调整企业的生产，强调新技术研发和市场需求的紧密结合，并将新技术及时投入到实际生产中，生产出质优价廉且可以满足多方面需求的汽车产品，为日本汽车工业创造出丰厚的利润，同时也给世界汽车工业带来了全新的变革。
我们也应当注意到，随着我国经济的发展，我国的生产力和消费水平也得到了巨大的提升，世界上各大知名汽车制造商纷纷进驻我国市场，并在我国与世界同步推出最新款式的汽车品种。究其原因，一方面是我国拥有巨大的消费市场；另一方面是改革开放后，我国汽车工业的技术水平、管理水平以及人员素质都有了提高，特别是汽车制造业的整体加工能力得到了提升，我国汽车工业拥有极大的发展潜能。
尽管如此，仍要认清一个现实，即目前我国汽车行业的竞争力，特别是价格竞争力，仍然远远落后于国际竞争对手。主要表现在：国外的汽车企业凭借其成本优势进行价格竞争，争占我国汽车市场，而我国汽车企业却普遍存着管理技术落后、生产能力开工不足、生产成本过高等问题，我国汽车企业的竞争实力亟待提升。因此，我国应通过向世界知名企业学习，引进他们的先进技术、管理模式，特别是引进精益生产管理模式，注重对该模式的消化吸收，并结合我国汽车企业自身的具体情况，将其融合到企业的生产管理系统中来，实现本土化，形成适合企业自身发展的生产管理体系。
目前我国汽车行业的主导企业基本上已经推行了精益生产管理模式，其中长春一汽和上汽都是比较成功的例子。长春一汽在引进精益生产的过程中，注重的是对原有设备和技术进行改进，而不是一味地花巨资引进，从而节省了大量的资金。1992年精益生产方式在一汽全面推行，取得了巨大的成效。以一汽变速箱厂为例，仅两年多的时间，一汽变速箱厂的设汁能力即由6.8万台/年增加到12万台/年，品种由一个基本型发展为26种变型，在制品占用流动资金从700万元缩减到350万元，周转天数由11天下降为5.5天，生产工人比常规减少近一半；两年内，同步器变速箱单位成本降低了140元，设备故障停歇台时下降了80%，刀具磨损减少了12%。从1994年开始，上海汽车工业总公司以制造领域为主推行了精益生产方式。1997年上汽投入巨资引进了国内首条具备大批量生产V6发动机和变速箱能力的柔性化生产线，并及时完成了该生产线的数据调整、模具更新以及零部件采购等工作。经过两年时间的推广，上海通用的产量就超过了11万辆，实现了规模经济效应。此外，为了使集团各企业进一步熟悉精益治理模式，扎实推进治理的改进和创新，上海汽车集团研究设计了内部精益管理业绩评价体系，要求所属各企业以此为依据衡量自己的治理，统一实施该评价体系，并以此为基础，将彻底消除一切浪费的思想贯彻到整个企业经营管理中，使精益思想在各个领域得到了应用和拓展。