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精益生产环境下的精益业务场景分析

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大多精益工厂的业务场景如:

产品和零件是在单元流水线制造
成品是基于客户订单生产
生产车间具有秩序、清洁和安全
零件的生产主要用补充看板控制
机器的准备时间已经减少(快速模具转换程序).
通过流程改善,产品的质量已经提高(六西格码质量程序).
劳动力加强
纠错性维护活动的数量已经减少(TPM全面预防性维护程序)
许多管理部门设置在现场,标明工厂的战略和绩效(可视化管理)
工厂有许多不同的生产单元,生产不同的产品和零件。有不同的单元类型和操作类型。
生产单元自动化程度不同,一些单元完全手动,一些是部分手动、部分自动和一些单元完全自动。工厂的单元流水线一般的Ttakt时间是5到7秒.每单元线一般每天换线7次。平均来说它花3到5分钟换线。由于采用一个快速工具转换程序,机器生产零件的平均换线次数从1次增加到12次。
(1)精益计划场景
每月市场部提供一个将要到来的四周的销售预测。基于销售预测,对长提前期的物料采用MRP。每周运行三次MRP计划,为下一个60天到90天做计划,是基于预测的MRP建立采购订单。基于销售预测,将有个会议平衡不同的生产线,意思是决定每个单元线的员工数量。
(2)精益销售订单交付场景
正常情况,所有成品都是基于客户订单生产。销售订单是由传真、电话、EDI和互联网传送的。根据接到的销售订单,装配订单被排程到下一周生产。实际销售订单和销售预测比较,当需求高于预测时,就需要决定是否有可能准时交付。销售部门将和生产、采购部门讨论决定是否可以交货。当可以生产所需求的产品,把交货日期回执给客户。根据对单元线的平衡,决定改变或加班,如果补充看板用于控制零件库存,就要引进额外的补充看板。需要实时监控实际需求和预测的差异。
(3)精益生产场景
生产订单是由MRP基于客户订单产生的。如果使用了看板,就不用生产订单。产品的20%的数量是由生产订单控制的。对于客户的物料,每周运行三次MRP,其它物料每周一次运行MRP。考虑能力的可用,要制订一个排程。一般来说,事先准备一周的排程。基于消耗的历史来决定零件是否有补充看板控制或由MRP的生产订单控制。当零件有稳定的需求,补充看板用来控制超市库存。如零件没有稳定的需求,使用生产订单控制生产。一般来说,工厂里80%的零件用补充看板控制。现在ERP系统已经加入了精益看板模块,可以支持看板控制生产。在看板系统里,看板参数,如对每个物料都要定义看板数量、看板张数,.基于销售预测的看板张数每月调整一次,决定看板张数以至于满足需求。看板数量一般保持稳定,除非季节需求变化需要改变看板张数。原因是看板数量是连续的,是决定看板批量的重要因素。另外的原因是,增加或删除看板来改变看板张数比改变看板批量要容易的多。当操作员必须在不同补充看板之间选择生产时,必需区别不同的优先级。补充看板的优先级是基于库存的覆盖率得到的,是用平均需求比较实际库存。可以区别三种不同的优先级(红、黄、绿系统)。每个物料都定义优先级规则,车间的员工用这个信息决定需要的生产。

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