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精益生产镜头:把物料送到操作工手里-漏斗法则

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什么是生产第一线操作工的手?那是一双创造价值的手,甚至是你的工厂中间唯一创造价值的手。我在丰田做工程师的时候,我的导师(Sensei,)曾经对我说:“你是一个工程师,但你是非增值人员”。我听了以后很郁闷,问道:“公司付我工资,我天天加班干得这么累,怎么倒成了非增值人员了?”,导师说:“这么讲,就是要你知道,我们公司里唯一给我们产品增值的,也就是让我们能够赚钱的工作,发生在工人将螺丝拧到车身上那一刹那。而包括你在内的所有管理、技术以及其他职能行政人员,最大的任务就是如何将工人的增值时间比变得最大。”-原来如此。

到工厂里去走走看看,或者就到您的公司的工厂里去站一阵子,当你看着操作工人的工作,请注意他/她是怎样从料架上拿取物料或者零件的。我们常常可以发现,由于我们现在的生产,需要生产出更多的不同的产品来满足市场需要,所以物料架上的零件品种很多,往往排成很长很宽的一排,上下有好几层,于是我们的工人在生产每一件产品的时候,都需要到不同的地方去取料,这一种产品的零件可能要到左面底下的货架去取,下一个产品的零件却在右面的上层货架上,每一次都要伴随很多的走动,弯腰,踮脚,不仅浪费时间,而且还有长期积累而造成的人身疲劳伤害,所谓积劳成疾。
那么怎样做,才能使工人为了取零件而走最少的路,为取零件不需要弯腰踮脚?这里介绍一个在丰田或其它精益工厂中使用的漏斗法则。
先从上往下看,从生产线到货架前,最省脚步路径的是走一个等边三角形,这就要求每次取零件的地方,应该尽量集中在生产线工位的中央。    
从侧面看,当一个人站在料架前,挥动手臂,那么他/她在拿取零件的最佳姿势,也就是不需要弯腰,也不需要踮脚的情况下拿取零件,这些零件应该摆放在一个类似横8字的范围里面:
所以我们从这里知道,让操作工最省力,最省时间的物料放置,是有一个很小的最佳范围的,超出这个范围,必将带来操作工的多于走动,以及由此带来的体力上的消耗甚至伤害,造成增值工作比例的下降。
那么如何能把这么多品种的物料,跟通过一个无形的漏斗一样,送到操作工手上呢?
办法是有的,不过想办法之前,大家应该先建立起:
- 只有一线工人的工作才是增值点的观念。
-只有替这些工人省时省力,才能最大程度地增加他们干增值工作的比例,从而提高整个工厂的效益的观念?  
如果我们坚定了这种观念,那么下面便是几种办法供大家思考。
(1) 将多样品种的零件进行排序(sequencing),将并行的物料摆放变成串行的物料,这样可以使你的“战线”变得很窄,将物料拿取点移入我们的最佳拿取漏斗中。排序工作会占用一些人工和场地,但是跟因此节省的生产线一线工作人工,和节省的线上空间,还是合算的,尤其对一些品种多(如用在不同颜色汽车上的跟颜色有关的部件)和比较大的,占空间多的,一个工位里很难全部放进去的部件,经验证明,十分有效。另外,排序工种比生产线操作工所要求的技术含量低得多,所以单位人工成本也低。有点像你雇钟点工给你打扫房间,你可以多出时间加班,干你的工作一样。
举例:
(原先)原先有15种颜色的零件,各有各的箱子,每一箱里装100个颜色一样的零件,将所有颜色的零件箱全部并行地摆放在料架上,将占用相当宽的空间,大量的箱子的位置在“最佳漏斗区”之外,故此拿取那些零件,就要多走路,多弯腰踮脚。
(改进)加入线外排序,采用一种通用的箱子,也是100件零件/箱,而每一个箱子里的零件都根据生产计划的规格顺序排列,操作工只要按顺序一个一个从箱子里拿取零件,每次只要到这个箱子的位置拿取就可以了,而这个位置相对很小,完全落入了“最佳漏斗区”的投影之内,达到了最短的走动举例和最佳人机工程要求。用完一箱,把空箱退回,下一箱同样是排了序的零件。 (注,由于零件的总用量没有变,所以并不因此增加送货频率)  
(2) 如果不能做排序,那么将频繁取用的物料放置在最佳漏斗区内,也就是那个横8字范围内,而将不常用的物料放置在漏斗区的外面,越是不常用,越要外面  
(3) 采用较小的包装,减少每一个包装箱的宽度,这样可以减少缩短料架的正面面积,使得落入“最佳拿取漏斗”的品种更多。丰田甚至采用一种“一种零件两种包装”的办法,也就是用量大的几种规格(如颜色)用较大包装,比如20件/箱,而用量少的几种规格用更小的包装,如4件/箱,这不仅仅能减少小用量零件的在线库存,也能够使这些零件的占用空间最小,拿取这些零件所走的距离最短。
总结:操作工拿取物料的动作,是无增值劳动的一种,减少这种劳动所占的时间,就能给增加增值劳动的比例创造条件,而“将物料送到工人手里”的观念,必须建立起来。
 

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