一、精益生产介绍
1、精益的诞生
精益意味着速度
丰田汽车(TPS)与精益生产
2、精益的五项基本原则
价值流
浪费
流动
Pull
Kaizen
二、现场改善的工具
1、现场改善追求的七零管理
2、SDCA/PDCA循环
3、改善机会分析 — 运用价值流图进行流程分析
学习描述现状并识别改善机会
SIPOC
Top-Down
在流程中定义价值与浪费
常见的7种浪费
识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
看不见的浪费
利用价值流图来寻找20%的浪费
三、现场主要的改善活动(案例分析)
1、精益生产管理的基础:6S与目视控制
6S与精益生产的关系
6S的好处
6S活动推行时常见的问题点
6S实施的前期准备
6S的实施步骤
a) 1S—整理(sort)
如何区分要或不要的物品
红单运动
现场整理实例

b) 2S—整顿 (set in order)
整顿的步骤:定置标示区域界定
决定物品放置方式的方法--经济动作原则
标识物品放置地点的方法
c) 3S—清洁 (shine)
清洁的实施方法
如何检查机器
d) 4S—标准化 (standardize)
为什么要实施标准化
如何实施标准化
e) 5S—素养 (sustain)
f) 6S—安全（safety）
颜色管理：颜色运用于5S的5个步骤
基本工具---目视管理
2、现场管理的起步:标准化作业
3、TPM的运用
TPM概要
TPM的基本步骤
4、MRP与看板管理
看板的应用
ABC法则
5、防差错(Poka-Yoke)
不良的产生原因及其后果
防差错的步骤
FMEA与防差错
6、生产效率
生产效率的计算
标准时间、节拍工序
四、现场管理的成功关键
1、精益思想
2、团队合作
3、督导