大野耐一的现场经营
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日车持续改善品质
底特律汽车工业所面临的问题在于不能提供一致而良好的品质、价格偏高、车种过多、生产没有效率、高阶主管的自大与傲慢，并妄想规模越大越好。而日本正好相反，逐年完善很有效率的精实制造系统、稳固的管理、持续改善品质及良好的顾客服务。
如果要在全球汽车业选出一家卓越的典范，丰田汽车当之无愧。丰田是站在发展精实制造系统的最前端，其丰田生产系统(TPS─ Toyota Production System)是目前所有已存在的精实制造系统中最受尊崇的。
不过，如果有人要模仿这套系统，却是困难重重。丰田在美国10个工厂运用TPS相当顺畅，而别人模仿它则有困难，到底窍门在哪里？许多外人把丰田生产系统当作是现场经营的一套工具与程序，这对TPS的实施成功固然重要，但不是系统的关键核心。大多数人往往忽视丰田历经50多年所建构的学习型组织、文化与核心价值。精实系统要求尽力满足顾客，持续改善，以提升品质、增加作业效率及减少资源浪费，授权员工针对环境去实验已寻找更好的方法，教导所有员工如何运用科学方法来解决问题。
TPS的四个重要原理
一、所有工作都要完整地阐述内容、顺序、时机及结果。详细是重要的，否则没有改善的基础。
二、组织内部与外部行程许许多多的顾客与供货商网络。每一顾客与供货商联系必须是直接的、明确的说明所涉及的人、所要提供的产品或服务的型式与数量、每一个顾客所要求的方式及预期要满足顾客要求的时间。
三、每一个产品与服务的通路必须是简单而直接的。换句话说，每个产品与服务要流到特定的人或机器，不可以流到下一个可用的人或机器，这迫使员工能及早确认某一工作站是否有产能问题而寻求解决之道。
其实这三个原理已定义了员工如何工作、彼此互动及工作流程的设计。
四、任何对系统的改善都必须依据它的直接主管(即老师)的指导，采用科学方法而行之。有朝一日这位员工也会变成别人的老师。与老师一起工作是形成学习型组织的关键。
精实系统广受应用
这四个原理，说起来简单，但要复制却满困难，因为它牵涉到的是丰田的内隐知识，只能意会不能言传，而且需要靠经营哲学、文化与价值观的内化。
丰田精实生产系统的原则其实已广泛的应用在制造业及其它行业，但制造业已被认定是增加附加价值的服务业(Added-Value Services)，所以TPS在服务业的应用更是顺理成章。其它诸如Just-in-time Program(出版)、Just-in-time Education(教育)，Knowledge Supply-Chain(知识流)，Supply-Network(物流)等这些方面的JIT观念的应用日益广泛。现代很多管理思潮也都源自大野耐一的思想。