TPM全员生产维修的基本思路与综合效率OEE
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
(1)全员生产维修的基本思路：
TPM的基本思路在于通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。
(2)提高设备效率的含义：提高设备效率是指从时间和质量两个方面来掌握设备的状态，增加能够创造价值的时间和提高产品的质量。
提高设备效率的主要途径有：
1)从时间方面看，增加设备的开动时间；
2)从质量方面看，增加单位时间内的产量以及通过减少废品来增加合格品的数量。
提高设备效率的最终目的，就是要充分发挥和保持设备的固有能力，也就是维持人和机器的最佳状态――极限状态。这里所说的极限状态是指达到最大限度的状态。追求设备的“零缺陷、零故障、零事故”和“使废次品为零”的目标，就是要及时发现和消除设备事故隐患，充分发挥设备效能，使设备资源实现最佳经济效益。
(3)影响设备效率的六大损失：Ａ故障损失，是指由于突发性故障或慢性故障所造成的损失，它既有时间损失(产量减少)，也有产品数量的损失(发生废次品)。 B作业调整损失，是指由于工装、模具更换调整而带来的损失。C 小故障停机损失，是指由于短时间的小毛病所造成的设备停机或“空转”状态带来的损失。 D 速度降低损失，是指设备的设计速度和实际运行速度之差所造成的损失。E 工序能力不良的损失，是指由于加工过程中的缺陷发生废次品及其返修所造成的损失。F 调试产生的损失，是指从开始生产到产品稳定生产这一段时间所发生的损失。为了提高设备效率，TPM通过坚持开展操作者自主维修来彻底消除六大损失。
(4)综合效率的计算：日本的TPM综合效率规定为时间开动率、性能开动率与合格品率三者的乘积。即：
设备综合效率 ＝ 时间开动率×性能开动率×合格品率
TPM考核综合效率不仅重视设备的实际开动时间，同时也重视产品的加工质量。这样处理更为切合企业生产经营的实际需要，要求也更加严格。在日本的TPM活动中，希望企业的设备开动率＞95％，性能开动率＞90％，合格率＞90％，这时，设备综合效率才能达到85％。